讲师简介
朱成百是深耕精益的管理专家、出自丰田系的高级顾问,拥有中国科学技术大学的工商管理硕士学位,身兼精益项目总监、高级顾问与高级讲师数职。他曾在海尔大学担任特聘精益顾问,出任惠普质量与供应链管理学院的精益生产顾问讲师,并在六和丰田任精益总监、六丰机械任TPS事务经理。资质方面,他是日本丰田专业研修生,获得TWI日本产业训练协会的授权讲师身份,并是JIPM日本设备维护协会的合作讲师,还常年担任多家企业的精益生产顾问。专长覆盖生产效率提升、现场浪费的分析与改善、精益生产实战、KANBAN生产方式、生产流程分析与改善、价值流分析、精益项目推进、单元化生产与线平衡、TPM全面生产维护、精益布局与物流改善、TWI一线主管的技能提升、精益仓储运作、5S推行、目视化管理等;十多年的咨询顾问经历让他对机加工、装配型、流程型企业尤为熟悉。十七年的制造企业经历让他涉足航天、化工、汽车、电子、纸业、纺织与热加工等产品领域,系统的理论加丰富的实践使其课程生动有趣,能快速回应学员问题,教材贴合企业与学员实际、通俗易懂。他推进丰田生产方式也有10多年,多次赴日本丰田及其关联工厂研修、辅导,能把TPS理论与企业实际融为一体,并为其它企业构建起整套可复制的全面精益系统,对集团式工厂的发展尤见成效。项目推行上他极具造诣,往往一次短暂现场考察就能找准企业问题,设计出贴合企业特点的方案;其倡导的原则确保企业改造时不盲目套用工具方法,少走弯路,兼顾短期收益与长效机制,成本节约是其最大特色。
擅长领域
主讲课程
- 001《 TWI一线管理者技能提升训练》
- 002《 工厂精益5S推进实战》
- 003《 TPM丰田式自主保全推进》
- 004《 精益价值流分析与改善-VSM 》
- 005《 精益生产核心实战工具训练》
- 006《 精益现场改善实战训练》
- 007《 精益成本压缩》
- 008《 快速换模实施SMED》
- 009《 如何识别与消除工厂浪费》
- 010《 新工厂精益布局及优化》
服务客户
咨询培训服务过代表企业有 中国化工集团、航天晨光、航天精工、中国中车、国泰集团、宏发股份、华晨宝马、深圳比亚迪、利优比、大连奥镁、博格华纳、YKK、欧姆龙、艾迪玛斯、上海库卡机器人KUKA、上海石库门酒业、广州联亚集团、浙江万新鞋业、新界泵业、膜华科技、艾默生电气、天旗科技、速亚动力总成、特变电工、宏大、耀崴光电、奥斯伯格、东南汽车、奇瑞汽车、火炬能源、乾照光电、正泰集团、格瑞德、万泰电子、鲍斯服饰、博世、强生制药、梅克朗、罗姆电子、大昌机械、大金空调、山东正和、蓝星石化、安邦电化、鸿鹤化工等。
部分项目案例-化工行业:
公司介绍:中国化工集团公司是经国务院批准,于2004年5月组建的国有大型企业,隶属国务院国资委管理。 中国化工是世界500强企业,中国最大的基础化学的制造企业。 自2004年成立以来,秉承“老化工,新材料”的发展理念,中国化工集团实现了超常规跨越式发展。2013年资产总额2725亿元,销售收入2440亿元。
项目介绍:精益价值流分析,构建理想精益价值流。
时间周期:10个月
项目目标:发掘现流程问题点,降低生产制造成本,常减压收率提升20%;
项目成果:收率提升28.9%,在制品库存降低27.3%;发掘出了问题点共48项,其中完成42项,4项正在进行中,2项作为遗留问题列入集团公司次年持续改进项目处理;按截止11月20日改善效果测算,年创效益达1523.86万元。通过推进精益价值流项目,使我们的团队协作能力大幅上升,有效地锻炼了我们小组成员的组织协调能力。
部分项目案例-汽车行业:
公司介绍:中国中车主要从事轨道交通装备新材料、新工艺、新装备、新技术的研究开发及其科技成果的产业化,是我国机车车辆材料及制造工艺的专业研究机构,轨道交通装备关键零部件高科技产业化基地。
项目目标:在示范区进行现场作业管理和品质管理,构建精益运营管理系统。
时间周期:8个月
项目目标:设备自主保养实施,MTBF,MTTR,OEE指标数据库建立;生产效率提升20%;全面目视化建立、内部物流优化;
项目成果:
(1)加工车间效率提升25%;
(2)全车间在制品库存下降46.3%;
(3)全车间设备泄漏率降低53%,加工设备故障率降低35%,
(4)全车间进行物流优化,实施配送,建立Andon系统,达到及时化配送。
部分项目案例-电子电器:
企业介绍:某电器集团公司拥有几十年的继电器研发和制造经验,是中国继电器行业的龙头企业,综合经济效益位居国内同行业之首,同时也是全球主要的继电器生产销售厂商之一。
项目背景:公司目前居行业前列,管理水平、市场机会与竞争对手相比虽略高一筹,但行业竞争异常激烈,故打造核心竞争力是当务之急公司高层高瞻远瞩,对提升公司精益化管理有强力欲望,修筑一条可持续发展的管理体系。
咨询项目:精益现场改善
时间周期:10个月
项目目标:希望本项目达到:生产效率明显提升20%、管理水平、管理能力得以提升,打造优秀团队;优化物流流程,工艺布局符合产品工艺,消除在制品,制程防错(不合格流出)
项目成果:工时效率提升68.4%,作业人数减少32%,在制品减少68.9%;多能工化率提升至96%;培养了一大批精益人才,整个公司形成了良好的改善氛围。
工厂精益布局与物流优化
当您在精益改善中面临种种困难,改变需要很高的代价。这时也许您会想现状改变太难了,在工厂建设期间就用精益思维该有多好!其实,在您这样想之时,不断有工厂在建设,最 后布局还是传统模式,当这些工厂在引进精益生产时,悲哀的事情发生了:改还是不改,这是对领导力的极大挑战。您的工厂或生产线需要扩张,您是否考虑过在开始阶段就用精益的原则来规划呢――赢在起点!
朱成百
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培训时长
看板拉动与均衡生产
KANBAN 与均衡生产给您一套系统的物流和生产组织解决方案,工厂的物流和生产 效率,节约占地面积,降低成本和提升交付能力,全面提升企业运营绩效。 不少企业生产现场计划混乱,物料的供给及需求不匹配一边是缺料,一边是过量的库存。 随着客户需求的多品种小批量,企业面临着需求不均衡,无法及时满足市场需求 。 另一方面,生产现场物流路线不合理,配送不及时,存在这大量的搬运浪费。
朱成百
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培训时长
构建公司精益管理系统
企业是一个复杂的系统,它由许多相互联系、相互作用的子系统组成。任何公司都存在一个事实上的管理系统,它涉及公司持有何种使命和价值观,如何制定战略目标,如何整合资源、如何运营去实现目标,如何通过管理控制制度保证目标的有效性实现。一个好的管理系统,是企业长期可持续发展的必要保证。 麦肯锡、IBM、美国卓越制造协会等全球顶 级智库的研究显示,那些保持世 界级运营水平的领导企业不约...
朱成百
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如何构建精益单元生产线
现在的市场是一个瞬息万变的市场,产品订单结构更多的是呈现出多品种小批量的趋势,短交期已经成为企业的核心竞争力;单元生产是指的单件流的生产,在单件流的生产模式下,制造周期最短,在制品最少,可以实现用最少的面积、人数和时间生产最多的产品这一简单的精益生产目标,同时减少批量生产导致的大量在制品堆积、品质异常、等待、订单延误、切换损失等等。
朱成百
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新工厂精益布局及优化
当您在精益改善中面临种种困难,改变需要很高的代价。这时也许您会想现状改变太难了,在工厂建设期间就用精益思维该有多好!其实,在您这样想之时,不断有工厂在建设,最 后布局还是传统模式,当这些工厂在引进精益生产时,悲哀的事情发生了:改还是不改,这是对领导力的极大挑战。 2019年,伴随着经济复苏和增长,您的工厂或生产线需要扩张,您是否考虑过在开始阶段就用精益的原则来规划呢――赢...
朱成百
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工厂精益布局及物流优化
当您在精益改善中面临种种困难,改变需要很高的代价。这时也许您会想现状改变太难了,在工厂建设期间就用精益思维该有多好!其实,在您这样想之时,不断有工厂在建设,最 后布局还是传统模式,当这些工厂在引进精益生产时,悲哀的事情发生了:改还是不改,这是对领导力的极大挑战。 工厂布局不合理会造成非常多的管理问题,物流路线混乱、搬运成本较高、存在安全隐患……,您是否考虑过在...
朱成百
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如何识别与消除工厂的浪费
所谓浪费是指除对生产不可缺少的最小数量的设备,原材料、零部件和工人(工作时间)以外的任何东西。在任何生产活动中,仔细观察就可发现,工人有部分的时间花在没有附加值的活动上,这些活动诸如等待原材料,看机器运转,生产不良品,找工具设备……等,对于机器而言,也会产生诸如不良品,损坏,不必要的移动…….等浪费。 现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,...
朱成百
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快速换模(SMED)实战训练
单分钟换型(SMED)是减少设备准备与生产线转换时间的系统流程,最初由日本丰田公司的Shigeo Shingo创建于上个世纪50年代,这一精益生产的工具可以显著的将换型时间由整个小时缩短到几分钟。 通过减少设备准备与生产线转换时间可以改善客户服务水平并提升企业利润空间: 缩短交货周期,快速交货 降低库存 提升质量水平 创造更安全的...
朱成百
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精益成本压缩
了解在当前环境下降低成本的基本思路;了解制造业成本构成特点;掌握制造业成本降低的系统方法;明确认识制造业内部成本降低的要点和具体控制办法。
朱成百
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精益现场改善实战训练
企业界有两种经营理念:一种是通过不断增加投入、扩张规模增加利润;一种在现有资源条件下,通过企业内部持续改善、降低成本获利,后一种经营理念以日本丰田公司为代表。长期以来,改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视,而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩,引起了企业界的高度重视和热捧。 改善的特点是起点低,风险小,对技术和资金依赖性小,仅通过对...
朱成百
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精益生产核心实战工具训练
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最 低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近30年来,福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业,皆以精益生产权威...
朱成百
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精益价值流图析VSM
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后,很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果,但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失,大家开始迷茫下一步在哪里,这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程有丰田系精益管理专家朱成百老师授课,通过运用精益价值流对企业运营流程进行系统分析,以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤,...
朱成百
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TPM丰田式自主保全推进
传统工厂设备管理主要是靠设备维修部门来完成,而实际上真正的设备管理应该是“三分修、七分养”。因此,需要设备的直接使用者即生产班组通过建立点检保养机制,实施自主保全活动,来达成有效进行设备管理。从而预防故障发生,提升设备效率,进而提升生产效益的目的。本课程由丰田系精益管理专家朱成百老师授课,将使大家了解和认识到设备管理的对企业的重要性,掌握班组设备管理及自主保全的主要方法,提升设备效率进而提升企业效...
朱成百
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工厂精益5S推进实战
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新,整洁优美吗?您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗?您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗?您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗?那么,请您暂时放下手中的工作,带着问题来吧! 世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧…… &n...
朱成百
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TWI一线主管督导能力提升
一线管理者承担着现场管理和制造过程控制的重任,其管理技能高低直接影响着企业的效益与发展,然而一线管理者经常面临以下问题:u 计划及安排不当,任务不能准时完成,影响交付期u 现场物料乱堆、乱放、混放,需要的找不到,不需要的遍地是u 目标界定不明确,导致结果与目标差距很大u 同样的问题和事故重复发生率高u 员工工作热情不高,团队缺乏士气,一线...
朱成百
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微信咨询(注明来意)
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咨询热线
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02-个人效能短期内训课
03-人力资源短期内训课
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05-精益管理短期内训课
06-质量管理短期内训课
07-安全管理短期内训课
08-研发短期内训课
09-供应链管理短期内训课
10-营销&销售短期内训课
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