课程背景
在竞争日益激烈、买方要求严苛的制造业环境中，质量、成本、交付是公司的生命线。可是，生产实地频发的装置故障、货品不良、交付延迟、安全事故等等问题，若仅采取临时对策，换个角度看，往往陷入“救火-复发-再救火”的恶性循环，严重侵蚀利润和竞争力。破解这些顽疾的要害，在于练就一支能够运用科学办法、系统追溯问题根本原因的青年英才队伍。本课旨在将全球制造业广泛验证的RCA办法论，和生产实地的真实情境深度结合，赋能参训者从“心得判断”走向“资料拆解”，从“被动响应”升级为“主动预防”。
课程收益
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掌握RCA核心流程
：系统研习制造业RCA的准则八步法，能够规范、完整地主导或者参与一项根本原因调查。
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精通核心拆解抓手
：深度掌握5Why、鱼骨图、故障树（FTA）、因果矩阵等等抓手在制造情境下的运用招数和选项推演。
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输出可落地方案
：能够将拆解结论转化为有效的长期纠正和预防措施，并促成措施落地验证，形成闭环。
•
构筑改进信念
：促成从“追究责任”到“改进系统”的思路转变，为构筑公司持续改进信念奠定英才基础。
课程大纲
开篇：破冰和共识
(1)
交流碰头：制造业实地最常见的“反复发生的问题”有哪些？我们一般怎样化解？
(2)
从“症状解”到“根本解”：丰田“五个为何”故事的启示
(3)
课程标的和收益共识：我们为何要研习RCA？
第 一讲：正本清源—认识根本原因拆解
1.
RCA为何？为何对制造业举足轻重？
(1)
定义：根本原因 vs. 表面原因 vs. Contributing Factor（促成因素）
(2)
价值：杜绝问题复发、降低质量成本、拉升装置综合效率、保障安全
1.
制造业RCA的核心理念和成功要害
(1)
理念：对事不对人，锁住流程和系统缺陷
(2)
三大成功要害：队伍协同、资料驱动、管控层支持
1.
制造业RCA的准则流程八步法概览
-步骤预览：定义问题 → 组建队伍 → 即时遏制 → 描述问题 → 识别原因 → 验证根因 → 拟定措施 → 呈报分享
次讲：基石和起点—精准定义问题
-抓手：问题陈述表
(1)
要素：对象，缺陷、地点、时间、程度（量化资料！）
(2)
黄金法则：用“事实”和“资料”说话，防止模糊描述
实战上手
：针对“XX生产线A货品焊接不良率本周飙升”编写一份合格的问题陈述。
三讲：深度挖掘—识别和验证根本原因
1.
初级抓手：5Why拆解法
(1)
精髓：像剥洋葱一样层层纵深，直至触及可将控的系统层面原因
(2)
制造业运用招数：追问到“流程/办法/准则/规划”为止，防止停在“人的失误”
实例剖析
：针对“机床主轴停机”开展实地5Why还原。
1.
系统抓手：制造版鱼骨图
(1)
经典维度：人、机、料，法、环、测
(2)
进阶运用：结合流程步骤开展“进程型鱼骨图”拆解
小组实战
：运用鱼骨图，对“注塑件尺寸超差”问题开展全要素原因头脑风暴。
1.
推演抓手：故障树拆解入门
(1)
简介：适用于复杂装置故障或者安全事故的严密推演演绎办法
(2)
核心推演门（AND/OR）和基本经过
实例展示
：用FTA拆解“液压系统压力不足”故障。
1.
优先级抓手：因果矩阵
(1)
作用：当原因众多时，就一线经验说，科学筛选出需要优先验证的要害少数原因
(2)
采用办法：关联原因和问题症状的相关度和可测量性
四讲：闭环和预防——拟定并验证纠正措施
1.
措施分类和拟定要则
(1)
即时遏制措施 vs. 长期纠正措施 vs. 系统预防措施
(2)
SMART要则在措施拟定中的运用
1.
措施验证和成效固化
(1)
怎样规划验证方案？（小规模试行、资料对比）
(2)
固化措施：更新SOP、修改FMEA/将控规划、纳入点检表、开展防错
1.
完成你的RCA报告
-一份完整的制造业RCA报告应包含的核心要素
综合大上手：制造实地问题RCA全流程实战
(1)
来由
：给定一个典型的制造业综合实例（如：装配线停线、要害尺寸CPK持续偏低、化学品泄漏等等）。
(2)
小组差事
：在讲师带出下，各小组遵循RCA八步法，运用所学抓手，完成从问题定义到措施拟定的全进程。
(3)
结晶发表
：各小组展示RCA拆解报告。
(4)
讲师点评和复盘
：锁住于流程的严谨性、抓手采用的恰当性、根因挖掘的深度以及措施的实效性。
1.
课程收束、答疑、交流交流
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
：制造部门工程师、班组长、质量工程师、装置工程师、工艺工程师等等青年技艺主力以及后备英才。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。