课程背景
许多公司虽说构筑了质量将控和隐患管控架构，但其模式往往倾向于“事后补救”而非“事前预防”。这种被动的“救火队”式管控，不仅消耗了大量的人力和财力，更让公司始终处于一种不确定性的隐患暴露之中。潜在失效模式和后果拆解（FMEA）培训，正是为了支援公司从根本上扭转这一局面，将质量和隐患管控的关口前移，构筑起一道主动识别、预防潜在问题的事前防御系统。借助系统性的办法，带出队伍在货品规划、工艺流程乃至管控流程的早期阶段，就精准地识别出所有可能的失效模式，评核其隐患，并优先采取有效措施，从而在问题发生前将其消除或者将控。FMEA能够破解以下诸多问题：
• 规划缺陷：规划阶段的问题未被充分识别，量产时频繁出现规划变更，成本高昂
• 生产流程波动大，质量不稳定：制造进程中相同的问题反复出现
• 客诉率高，买方满意度持续低迷：售后成本和品牌样貌修复压力巨大
• 新货品导入（NPI）进程混乱并且周期长：从研发到量产的进程不顺畅
• 缺乏系统化学识沉淀： 隐患管控学识未能形成组织资产
• 隐患优先级不清，资源分配效率低下：不知道问题的优先级，资源浪费
• 化解准则和法规要求被动：对隐患拆解的要求而被动应付，未能真正发挥其价值
• 公司隐患信念缺失：缺乏隐患意识，未能将“预防为主”的理念融入日常事务中
课程收益
• 掌握核心办法论：系统掌握FMEA的最新理念、完整流程以及施行步骤
• 强化预防意识：从“事后补救”转向“事前预防”，具体来看，将质量问题消灭在萌芽状态
• 精进资源分配：明晰隐患优先级，资源配置最精进
• 降低质量成本：借助前端预防，显著减少后期成本
• 缩短货品上市周期：在新货品开发阶段预见并破解潜在问题，加速货品上市进程
• 拉升公司学识管控：将FMEA拆解进程形成准则化文件，不因人员流动而离职
【课程特色】
多年公司工程师从业经历、管控经历以及创业经历使得老师能够从具体施行角度、宏观以及可持续演进的角度去解说课程，并做到理论和实践并重、循序渐进，善于从底层推演解说。
张老师的课程脱离了模块化的通用培训或者咨询推演，能够支援参训者迅速识别、拆解问题，并能结合公司当前阶段的实际资源以及演进阶段拟定“落地”的对策。
课程大纲
1. DFMEA的基本概念
◦ DFMEA的定义和核心标的
◦ DFMEA的演进历史和业界运用
1. DFMEA的作用和价值
◦ 在货品开发中的预防性作用
◦ 降低规划变更成本和质量隐患
◦ 拉升货品可靠性和买方满意度
1. DFMEA的施行来由
◦ 业界准则要求（IATF 16949、AIAG-VDA准则）
◦ 公司推行DFMEA的典型挑战
◦ DFMEA和APQP（先期货品质量策划）的协同关系
1. 步骤1：策划和准备
◦ 确定拆解范围（系统/子系统/零部件）
◦ 组建跨职能队伍（规划、工艺、质量等等）
◦ 收集输入资料（买方诉求、类似货品心得等等）
1. 步骤2：结构拆解
◦ 货品结构树（BOM分解）
◦ 功能网络图（功能交互关系）
◦ 界面拆解和边界定义
1. 步骤3：功能拆解
◦ 功能描述（预期功能和性能指标）
◦ 功能失效模式（如密封失效，强度不足）
◦ 功能传递至下级零部件
1. 步骤4：失效拆解
◦ 失效模式（如断裂、腐蚀，信号干扰）
◦ 失效影响（对系统/买方/法规的影响）
◦ 失效原因（规划缺陷、材料选项错误等等）
1. 步骤5：隐患拆解
◦ 严重度（Severity）评分准则
◦ 发生度（Occurrence）评分准则
◦ 探测度（Detection）评分准则
◦ 计算RPN（隐患优先数）和隐患等级划分
1. 步骤6：精进改进
◦ 改进措施（如冗余规划、公差精进）
◦ 预防措施（规划规范、仿真验证）
◦ 探测措施（测试方案，评审节点）
1. 步骤7：结果文件化和跟踪
◦ DFMEA报告输出
◦ 措施责任人和完成时间
◦ 动态更新制度（规划变更时同步修订）
1. 功能边界图（Block Diagram）的运用
2. 参数图（P-Diagram）拆解
3.
实例1：机械结构件DFMEA拆解
分组并选项研究内容，以买方当下的货品为例制作一份DFMEA
1. PFMEA基本概念
◦ FMEA的定义和核心标的
◦ PFMEA的演进历程和业界运用
◦ PFMEA与其他质量抓手（如SPC、CP）的关系
1. PFMEA的作用和价值
◦ 在制造进程中的预防性作用
◦ 降低进程异常和质量损失
◦ 拉升进程稳定性和货品一致性
1. PFMEA的施行来由
◦ IATF 16949等等准则要求
◦ 公司推行PFMEA的常见挑战
◦ PFMEA和APQP、PPAP的协同关系
1. 步骤1：策划和准备
◦ 确定拆解范围（工艺步骤/工位）
◦ 组建跨职能队伍（工艺、生产、质量等等）
◦ 收集基础资料（工艺流程、历史问题等等）
1. 步骤2：结构拆解
◦ 进程流程图（Process Flow Diagram）绘制
◦ 工艺结构分解（工序/工步/要素）
◦ 5M1E要素拆解（人机料法环测）
1. 步骤3：功能拆解
◦ 进程功能要求（货品特性/工艺特性）
◦ 功能失效模式（如尺寸超差、漏工序）
◦ 功能和货品特性的关联
1. 步骤4：失效拆解
◦ 失效模式（如加工不良，装配错误）
◦ 失效影响（对下工序/买方/货品的影响）
◦ 失效原因（4M要素的潜在变异源）
1. 步骤5：隐患拆解
◦ 严重度（Severity）评分准则
◦ 发生度（Occurrence）评分准则
◦ 探测度（Detection）评分准则
◦ 隐患等级划分
1. 步骤6：精进改进
◦ 针对高RPN项的改进措施
◦ 预防措施（工艺精进、防错规划）
◦ 探测措施（检验频次、将控办法）
1. 步骤7：结果文件化和跟踪
◦ PFMEA报告输出
◦ 将控规划（CP）的联动更新
◦ 措施跟踪和成效验证
1. 进程拆解抓手
◦ 进程流程图（PFD）绘制规范
◦ 人机料法环（4M1E）拆解法
◦ 工艺特性和货品特性矩阵
1. 失效拆解抓手
◦ 变异源拆解（噪声因素识别）
◦ 常见制造失效模式库
◦ 缺陷树（Defect Tree）拆解法
1. 隐患将控抓手
◦ 防错技艺（Poka-Yoke）运用
◦ 统计进程将控（SPC）和PFMEA结合
◦ 分层审核和进程验证
1. 典型问题
◦ 失效描述不具体（如"加工不良"）
◦ 评分主观性过强
◦ 措施可执行性差
1. 最 佳实践
◦ 跨部门协同制度
◦ 历史问题库的运用
◦ 和实地改进的结合
说明：
分组并选项研究内容，以买方当下的货品工艺为例制作一份PFMEA
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|张胜老师
适合谁听
工程师、公司各部门基层、中层管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。