课程背景
在公司管控、买方服务、货品开发进程中，是“亡羊补牢”，等等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测隐患并施行将控的办法呢？答案是显而易见的。
有人会说，不出问题，运行层面，我怎么知道存在什么问题呢？
也有人说，我也想“先知先觉”，落地时，但我又不能未卜先知，我怎么知道货品投放市场后回出现什么问题呢？
隐患到底为何，我们该怎样来防范它？？
买方投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么开展拆解呢？？
有没有一种系统的抓手能够支援我们对可能出现的问题予以关注呢？
老是出现类似的问题为何一直得不到有效的破解？……
倘若你也有类似的困惑，并且你还没有找到好的办法来破解这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式以及影响拆解)以及其运用》
本课将详细解说DFMEA（Failure Mode and Effect Analysis）规划失效模式和影响拆解这一系统化的预见失效、防止失效的重复出现、降低隐患的办法，这一办法最先运用于阿波罗登月规划中，现在被广泛运用于汽车工业中。
本课中实地对照你公司中的实例，开展FMEA的操练，让你在现实生活中能够学以致用！使你在你的公司中推广时事半功倍！
课程收益
• 周全掌握FMEA要求以及更新内容：包括评分办法、多种表格模版等等；
• 透彻领会FMEA表格以及内部推演和填写要求，明晰FMEA的七步法；
• 掌握开展FMEA队伍组建和协同的招数，并将以往发生的失效模式在FMEA中开展充分落实以预防问题重犯；
• 领会掌握问题/隐患拆解和破解抓手故障树FTA和5WHY的质量抓手并运用于FMEA拆解和问题破解
课程大纲
第 一讲：FMEA概述和新版准则解读
1.
一、为何要做FMEA？
1. 质量成本和预防思想
2. FMEA在APQP中的作用
1.
二、FMEA基础学识
1. FMEA的定义、目的和类型（系统/规划/进程/服务）
2. FMEA新版主要变化和核心思想
3. 七步法总体引见
小组碰头：FMEA是破解技艺隐患还是管控隐患
？
次讲：七步法系统讲述FMEA推演关系、实操要点、全程上手
一、策划和准备
1. 定义范围
实例：某公司项目开发实例
2. 定义顾客
3. FMEA队伍组建、分工和表头填写
碰头：和旧版FMEA表头有什么不同？
小组操练：用本公司的货品做个FMEA策划
二、结构拆解
DFMEA：货品结构分解（如系统、子系统、部件）
PFMEA：进程流程分解（如进程、工步、操作）
• 小组操练：绘制货品的DFMEA结构树和PFMEA进程流程图。
三、功能拆解
1. 将“结构”和“功能”关联
2. DFMEA：识别每个部件的功能和要求。
3. PFMEA：识别每个工步的功能和要求（包括货品功能和进程功能）。
4. 抓手：功能矩阵、参数图（P-Diagram）简介
小组操练：为货品的某个部件和某个工步定义功能和要求。
四、潜在失效拆解
1. 失效链：失效模式（FM） -> 失效影响（FE） -> 失效原因（FC）
2. 怎样描述失效
3. 抓手：失效链/网
4. 潜在失效原因拆解抓手
(1) 抓手一：5WHY—三个层面破解难题的方式
(2) 抓手二：故障树FTA
小组操练：公司货品失效拆解
五、隐患拆解
1. 严重度（S）：评核失效影响的严重程度（评分准则1-10分）。
2. 频度（O）：评核失效原因发生的可能性（评分准则1-10分）。
3. 探测度（D）：评核现行将控对失效原因或者失效模式的探测本领（评分准则1-10分）。
4. 行动优先级（AP）：引见高（H）、中（M）、低（L）评级规则，执行层面，替代传统RPN。
5. 小组实战：对已识别的失效链开展S， O， D评分，并确定AP等级。
六、精进改进
1.
针对高优先级（H）的失效，拟定改进措施。
2.
措施类型：预防措施（降低频度O） vs 探测措施（降低探测度D）。
3.
分配责任和完成日期。
4.
措施施行后，重新评核S， O， D和AP。
小组实战：
为高优先级项目拟定精进措施，并完成再评分。
七，结果文件化
1. FMEA文件化
2. FMEA动态管控
(1) FMEA动态管控（及时更新和定期评核）
(2) FMEA结晶运用
(3) FMEA和将控规划之联动
课程收束、回顾、答疑解惑
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|李希老师
适合谁听
工艺开发规划人员、货品规划人员、规划部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。