课程背景
在当前全球市场竞争日趋激烈、买方诉求日益严苛的来由下，制造业公司正面临着前所未有的成本压力和质量挑战。公司的生存和演进，不再仅仅倚重于先进的装置和技艺，更倚重于一支高效、专精、能打硬仗的一线管控队伍。可是，在许多公司中，中基层管人者缺乏系统性的质量意识、问题破解办法和流程精进抓手，导致诸如客诉持续、浪费严重、效率低下等等痛点问题长期存在，严重制约了公司的盈利本领和核心竞争力。多数公司可能在以下方面存在亟待改进的问题：
◦ 质量意识薄弱：质量的意义认识不足，缺乏主动预防意识
◦ 问题破解本领弱：习惯于“救火式”处理，缺乏系统性的根因拆解和长效对策
◦ 缺乏防错理念：过度倚重员工的注意力和心得来保证质量，问题频发
◦ 实地浪费严重：实地存在大量浪费，推高了营运成本
◦ 准则化执行不到位：准则执行差，进程变异大，货品质量波动频繁
◦ 员工参与度低：员工改进智慧未被充分激发，持续改进制度未能有效运行
课程收益
◦ 掌树立正确的质量观：将“以顾客为中心”的观念内化
◦ 掌握质量管控演进史：弄懂质量演进脉络，明晰自身在质量管控架构中的职责。
◦ 学会系统性拆解问题：掌握基础质量问题拆解抓手
◦ 从救火转向预防：构筑隐患思路和预防意识，领会防错（Poka-Yoke）的核心思想
◦ 洞悉并消除七大浪费：能够准确判断生产进程中的各种非增值活动
◦ 初步领会核心精益抓手：能初步领会精益抓手，拉升作业效率
◦ 绘制价值流图：领会价值流图并能初步识别流程瓶颈和浪费
◦ 精进实地布局：领会精益布局的核心要则，助推物料的顺畅流动
◦ 激发队伍改进信念：营造全员参与、持续改进的队伍氛围
【课程特色】
多年公司工程师从业经历、管控经历以及创业经历使得老师能够从具体施行角度、宏观以及可持续演进的角度去解说课程，并做到理论和实践并重、循序渐进，善于从底层推演解说。
张老师的课程脱离了模块化的通用培训或者咨询推演，能够支援参训者迅速识别、拆解问题，并能结合公司当前阶段的实际资源以及演进阶段拟定“落地”的对策。
课程大纲
1. 质量初印象：从生活到生产
• 交流碰头：你遇到过哪些印象深刻的质量问题？（正面/反面）
• 质量的定义
1. 质量管控百年演进史
• 质量检验阶段（QI）：事后把关
• 统计质量将控阶段（SQC）：事中将控
• 周全质量管控阶段（TQM）：全员参与、全进程管控
1. 质量为何是公司的方略核心？
• 质量和公司经营绩效的直接关联：买方满意、市场份额、品牌声誉
• 质量方略怎样支撑公司总体方略达成
• 内外部买方概念：下一道工序就是买方
1. 质量管控的基本要则
• 以顾客为关注焦点
• 领导作用
• 全员积极参与
1. 工程变更管控流程
• 变更申请的提出和评审
• 变更影响的周全评核（质量、成本、交付）
• 变更的施行、验证和闭环
1. 准则化作业的基石作用
• 准则化的定义和目的：减少变异
• 准则作业程序（SOP）的要素
• 三不要则：不制造、不传递、不接受不良品
1. 问题定义和分类
• 突发性问题和结构性问题
• 低层次问题的特征：频发，琐碎、但累积影响大
• 构筑问题迅速响应制度
1. 常见质量指标
◦ 良品率（PFY,FTY和RTY）
◦ 批次不良率
◦ 买方PPM
◦ 客诉数量和客诉等级
◦ 质量成本
1. 破解难题的基础办法
• 5W法
• 5W2H
• PDCA
• 查验表法
• 因果图法
1. 丰田公司破解难题的步骤
1. 质量预防的理念
◦ 质量是规划和生产出来的，不是检验出来的
◦ 隐患思路（FMEA）简介
1. 防错法（Poka-Yoke）的核心思想
◦ 人是必然会出错的，就一线经验说，系统必须能预防
◦ 100%检验不是靠人，而是靠制度
1. 防错法的十大原理以及实例
◦ 断根原理、保险原理、自动原理
◦ 相符原理，顺序原理、隔离原理
◦ 复制原理，层别原理、警告原理、缓和原理
1.
实地防错实例大赏
2. 怎样推行防错
◦ 鼓励员工提出防错改进建议
◦ 简单的防错往往最有效
◦ 将出色防错实例准则化并推广
1. 引言：为何公司的利润率越来越低？
2. 定义
3. 丰田生产系统
◦ 丰田的硬实力
◦ 丰田的软实力
1. 丰田的14项管控要则
• [第一类] 长期理念(Philosophy）
• [第二类] 正确的流程方能产生优异结晶（Process）
• [第三类] 演进员工和事业伙伴，就一线经验说，为组织创造价值（People/partners）
• [第四类] 持续破解根本问题是公司持续研习的驱动力（Problem solving）
1. 精益五大要则
2. 七大浪费
1. 准则作业
◦ 准则作业的产生来由、定义和目的
◦ 准则作业的三要素
1. 产线平衡
◦ 线平衡的定义和运用
◦ 实例以及延伸
1. 迅速换型（SMED）
◦ 基本学识
◦ 迅速转换的施行
1. 全员生产维护(TPM)
◦ TPM基础学识
◦ TPM的演进阶段
◦ 自主保养的七个阶段
1. 5S管控和目视化管控
◦ 基础定以及要害点
◦ 1S整理
◦ 2S-整顿
◦ 3S清扫
◦ 4S清洁（准则化）
◦ 5S素养
◦ 目视化管控
1. 合理化建议
◦ 最大的浪费是未采用的员工创意
◦ 合理化建议的目的
◦
实例：合理化建议的执行评价方式
◦
实例：合理化建议的激励制度
1. 准时化生产
◦ 准时化生产的基础
◦ 准确的规划是达成准时化生产的前提
◦ 怎样拟定规划
1. 自働化
◦ 定义
◦ 防错的基本规则
1. 何为价值流
◦ 价值流的定义
◦ 价值流图的层次
◦ 价值流图的组成和作用
1. 价值流的核心理念-消除浪费
◦ 浪费和增值
◦ 识别生产活动中的七种浪费
1. 绘制价值流当前状态图
◦ 价值流图构筑的四个步骤简介
◦ 选项要拆解的货品并手工绘制当前状态图
◦ 定义并收集相关资料
◦ 绘制当前价值流图
1. 价值流未来状态图
◦ 怎样使价值流精益
◦ 未来状态图规划
1. 拟定并施行价值流改进规划
◦ 价值流改进要点
◦ 价值流改进规划
◦ 价值流改进步骤及时间进度表
1. 基本学识
◦ 生产布局的挑战
◦ 精益布置的核心思想
◦ 实地布置的规划要则
1. 工厂布局规划流程
◦ 认识流程
◦ 浪费识别和资料收集
◦ 7种规划和布局评核
1. 施行要则
◦ 制造部禁止碰头的20个话题
◦ 物流部禁止碰头的19个话题
◦ 精益布局流程
1. 产线和工位布置
◦ 流线生产的布置要点
◦ 作业工位的规划理念
1. 常见的生产单元生产形式
◦ U形线实例
◦ U形线的优势
◦ U形线的运作原理
◦ 单元对员工的要求
1. 迅速响应
◦
迅速响应实例
◦ 问题升级
1. 精益单元的构筑
◦ 小组活动
◦ 标的设定和绩效捆绑
◦ 常态化例会交流
◦ 有效激励
1. 问题破解报告（8D/A3）格式简介
◦ 8D流程的八个步骤概述
◦ A3报告的一页纸思路
◦ 怎样清晰、推演地呈现问题破解进程
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|张胜老师
适合谁听
公司中基层管控、工程师、办公室相关人员等等。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。