中层管理者(运营决策层) 公司经营层生产和运作系统高层以及中层管人人员 可定制大纲

精益生产管理

精益管控源于精益制造,是一套源于日本丰田、经过全球公司验证的高效管控架构,核心是“消除浪费、持续改进、价值创造”,是破解制造公司管控痛点、拉升核心竞争力的要害路径…

授课时长
2天
授课方式
理论解说、视频体验、实例拆解、培训活动、分组碰头
建议人数
20–40 人
主讲
仲杰
课程编号
PX-T13783
精益生产管理
内训报价
面议(按天计)
含讲师课酬、教材与差旅,不含场地
电话咨询 131-8265-5138
企业微信二维码
微信扫码咨询报课程名即可,工作日 1 小时内回复

本站不设表单:打电话或扫码即可,不用留手机号等回访

课程背景

精益管控源于精益制造,是一套源于日本丰田、经过全球公司验证的高效管控架构,核心是“消除浪费、持续改进、价值创造”,是破解制造公司管控痛点、拉升核心竞争力的要害路径。

美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等等专家借助“国际汽车规划”,对全世界17个国家90多个汽车制造厂开展调查对比拆解,于1992年出版《改造世界的机器》一书,首次提出“精益制造”概念,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造公司的生产组织管控方式。四年后,该书作者出版续篇《精益思想》,换个角度看,从理论高度归纳了精益制造蕴含的全新管控思路。

二十世纪50年代,丰田公司决心演进汽车工业,派丰田喜一郎赴美国研习,却发现美国大量生产方式不适合日本国情,故而确立了小批量多品种的演进道路。以大野耐一为代表的丰田员工,渐次演进出独特的管控哲学和办法,在小批量多品种生产环境中专注消除浪费,三十年流程效率拉升近100倍。当全球市场向多批少量方向转型时,执行层面,丰田凭借精益优势获利丰厚,2003年,2004年连续两年位居全球汽车领域利润榜首。如今,“精益制造”理论已延伸至公司经营全进程,扩展到服务型公司和非赢利性组织,庄重演进为“精益管控”。

课程收益

✅ 明晰精益管控的核心定义、起源和演进,破除认知误区,构筑系统思路;

✅ 掌握精益管控五大要则,能精准识别价值、消除浪费,明晰推行核心方向;

✅ 熟练掌握精益八大浪费的根源、表现形式以及化解对策,破解实地管控痛点;

✅ 学会精益改进项目的选项、方案拟定和推进办法,掌握落地要害要点;

✅ 明晰精益管控落地的注意事项和保障措施,规避推行误区,达成长效运行;

✅ 助力公司降本增效、拉升产能和货品合格率,增强市场核心竞争力。

课程大纲

章节标题

夯实精益认知,明晰思想根源,构筑系统思路

章节标的

1. 明晰精益制造管控的起源、演进历程和架构构成,构筑系统认知;

2. 厘清传统生产思路和精益制造思路的差异,转变固有事务观念;

3. 掌握精益管控的根源、核心理念,明晰精益“为何、不为何”;

4. 借助实例研习,深刻领会精益管控的核心价值和实践意义。

章节时间

2.5小时

一、精益溯源明脉络,演进历程细解说

1. 梳理精益制造演进历程,明晰演变推演

1. 拆解精益管控架构核心构成

1. 剖析传统生产思路的特点和局限

1. 解读精益制造思路内涵和优势

二、精益根源深剖析,思路迭代启新局

1. 拆解精益管控诞生的时代来由和必然

1. 解读公司管控思路演变,凸显精益价值

1. 详解精益系统交流模型,助力理念传递

三、核心理念记心间,从实践看,精益认知不跑偏

1. 厘清精益认知,从实践看,破除常见认知误区

1. 锁住买方诉求,精准匹配生产交付

1. 立足利润导向,重构生产核心标的

1. 实景实例拆解,领悟精益实践推演

(衔接导语:本章已完成精益管控核心思想的搭建,明晰了起源、根源和核心理念,达成了思路转变;下一章将锁住精益管控五大要则,拆解核心要求和运用办法,为后续浪费识别和精益落地筑牢基础。)

章节标题

掌握核心要则,识别价值浪费,明晰推行方向

章节标的

1. 熟练掌握精益管控五大要则的核心内涵和运用要求;

2. 能精准识别增值活动和非增值活动,掌握七大浪费的核心推演;

3. 学会从五个角度拆解活动流程,拉升流程精进本领;

4. 借助实例研讨,深化对五大要则的领会,能初步运用于实际事务。

章节时间

3.5小时

一、要则之首定价值,买方视角明真谛

1. 明晰增值活动定义和判断准则

1. 掌握增值活动特点,区分增值和非增值

1. 剖析浪费根源,明晰消除改进方向

1. 详解七大浪费以及计算公式,明晰核心推演

二、价值流中找浪费,精准施策去芜杂

1. 解读价值流定义和科学识别办法

1. 明晰消除浪费推演,锚定改进方向

1. 实例研讨,强化浪费识别实操本领

三、价值活动畅流转,流程精进提效显

1. 详解三类核心事务活动,明晰区分准则

1. 多维度拆解活动流程,达成周全精进

1. 实例分享,提炼流程精进实战心得

四、买方诉求为导向,拉动生产不盲跑

1. 掌握买方诉求拉动核心推演和要点

1. 精进生产营运流程,杜绝无效生产

五、精益求精追完美,持续改进不停歇

1. 领悟尽善尽美内涵,树立持续改进理念

1. 融入日常事务,促成精益持续精进

(衔接导语:本章已掌握精益管控五大要则,明晰了价值识别、流程精进的核心办法;下一章将锁住精益制造管控的推进办法和注意事项,同时详解八大浪费的化解打法,为精益落地提供实操指导。)

章节标题

掌握推进办法,规避落地误区,强化保障本领

章节标的

1. 掌握精益改进项目的选项、方案拟定和推进全流程办法;

2. 明晰精益管控改进的注意事项和成功要诀,规避推行误区;

3. 厘清精益管控和ISO、六西格玛的区别,精准定位精益运用情境;

4. 构筑精益管控落地的认知和组织保障,促成长效运行。

章节时间

2.5小时

一、改进项目巧甄选,精准发力破难点

1. 科学甄选改进项目,锁住核心痛点

1. 规范拟定改进方案,保障可行性

1. 管控推进节点,运行层面,确保项目落地见效

二,落地避坑有妙招,注意事项要记牢

1. 厘清精益和ISO、六西格玛的核心区别

1. 掌握精益改进成功10要诀,把握要害

1. 促成精益在管控部门全员落地

1. 精进端到端流程,拉升全链路效率

三,认知保障筑根基,精益落地不费力

1. 做好精益管控总体策划,明晰方向

1. 完善组织保障,促成精益长效落地

1. 立足买方诉求,培育内部精益英才

1. 倡导绩效信念,激发全员改进动力

1. 树立问题意识,及时破解落地难题

1. 克服避险心理,勇于精益革新突破

(衔接导语:本章已掌握精益改进项目的推进办法、注意事项和保障措施;下一节将重点解说八大浪费的核心内容,拆解各类浪费的根源、表现和对策,助力参训者精准识别并消除浪费,拉升公司营运效率。)

章节标题

识别八大浪费,掌握化解对策,破解实地痛点

章节标的

1. 明晰浪费的定义、层级划分,掌握精益制造的核心特点和终 极标的;

2. 熟练掌握八大浪费的根源、表现形式、化解对策和注意事项;

3. 借助实景实例研习,拉升浪费识别和化解的实操本领;

4. 掌握精益制造管控系统的炼就办法,实操中,从根源上消除浪费。

章节时间

3.5小时

一,浪费认知先筑牢,精益精髓要抓牢

1. 明晰精益浪费的核心界定准则

1. 划分浪费层级,精准识别各类浪费

1. 明晰精益制造特点和终 极标的

1. 炼就精益管控系统,杜绝浪费根源

二,制造过多埋隐患,从实践看,精准管控除麻烦

1. 识别制造过多浪费的常见表现

1. 剖析制造过多浪费的核心根源

1. 拆解制造过多浪费的主要成因

1. 掌握制造过多浪费的化解对策

1.

实例拆解制造过多浪费改进成效

三、等待浪费耗时效,在实际应用里,往细里说,精进统筹效率高

1. 识别各类等待浪费的常见表现

1. 剖析等待浪费的核心根源

1. 掌握等待浪费的化解对策和要点

1. 实例拆解等待浪费改进办法

四,搬运浪费徒耗力,科学规划省心力

1. 识别搬运浪费的表现和危害

1. 剖析搬运浪费的核心根源

1. 掌握搬运浪费的化解对策和要点

1. 实例拆解搬运浪费精进思路

五、过度加工添负担,运行层面,执行层面,精简精进降成本

1. 识别加工浪费的常见表现形式

1. 剖析加工浪费的核心根源

1. 掌握加工浪费的化解对策和要点

1. 实例拆解加工浪费改进路径

六、库存积压占资金,实操中,合理管控渡难关

1. 识别库存浪费的表现和危害

1. 剖析库存浪费的核心根源

1. 拆解过多库存浪费的主要成因

1. 掌握库存浪费的化解对策和要点

1.

实例拆解库存浪费精进办法

七,无效动作拖效率,换个角度看,规范操作提业绩

1. 识别动作浪费的常见表现形式

1. 剖析动作浪费的核心根源

1. 掌握动作浪费的化解对策和要点

1. 实例拆解动作浪费精进招数

八、管控浪费藏隐患,提质增效除弊端

1. 明晰管控浪费的核心定义和准则

1. 识别管控浪费的常见表现形式

1. 拆解管控浪费的成因和消除办法

1. 实例拆解管控浪费改进进程

(结束导语:借助本课研习,参训者已周全掌握精益管控的核心思想、五大要则、推进办法以及八大浪费的化解打法,明晰了落地保障措施和注意事项。结合实例研讨和实操上手,可迅速将所学运用于公司生产营运管控,精准识别并消除各类浪费,破解传统管控痛点,促成精益管控长效落地,助力公司降本增效、拉升产能和货品合格率,增强市场核心竞争力,达成高质量演进。)

老师简介

Introduction to lecturers

弄懂更多

博闻智咨询|仲杰老师

适合谁听

公司经营层、生产和运作系统高层以及中层管人人员、制造、技艺、研发、品控。建议同一家企业 3 人以上同来,课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法,但带不走可用的成果。

交付流程

课前:顾问访谈 2 位管理者,收集现状与问题清单,讲师据此调整案例。课中:讲授与演练各占一半,产出可直接用的工具与方案。课后:7 天内提交改进建议,30 天内一次线上答疑。

电话咨询