课程背景
在全球经济增速放缓、市场竞争日趋白热化的当下，公司面临着成本高企、效率偏低，利润空间持续收缩的多重压力，降本增效不再是公司的“可选动作”，而是关乎生存和演进的“必答题”。怎样借助科学的成本管控架构，达成资源精进配置、杜绝浪费、拉升营运效率，成为每一家公司亟待破解的核心难题。
周全成本管控（Total Cost Management,TCM）作为现代公司成本管控的核心办法论，以“全员参与、周全覆盖、全进程管控”的“三全性”为核心，打破了传统成本管控仅锁住核算环节的局限，将成本管控延伸至公司经营全流程，借助精进成本投入、改进成本结构、规避成本隐患，达成成本管控从“被动核算”到“主动管控”的升级，为公司降本增效提供系统化的架构支撑。
课程收益
• 掌握周全成本管控“三全性”核心内涵，构筑系统化成本管控思路；
• 熟练运用定额成本法、准则成本法等等六大成本管控办法，管控抓手；
• 学会成本结构拆解，精准定位公司成本浪费点和效率瓶颈；
• 能够借鉴公司实例心得，结合自身，拟定可落地的降本增效施行方案；
• 拉升成本管控落地本领，促成公司成本结构精进、营运效率拉升，达成降本和增效双向赋能。
课程大纲
第一章节：成本结构和拆解办法——筑牢降本增效基础
标的：构筑科学的成本认知，掌握成本结构拆解核心办法，明晰成本管控的重点环节和方向，为后续办法运用奠定基础。
章节标题
成本认知、结构拆解和管控办法导入
章节标的
1. 领会周全成本管控的“三全性”内涵，构筑系统化成本管控思路；
2. 掌握成本组成、形成进程以及将控阶段的核心推演，能够精准拆解公司成本结构；
3. 熟稔成本管控六大核心办法的基本原理，明晰各类办法的适用情境；
4. 学会运用成本拆解抓手，定位公司成本浪费点，明晰管控重点。
章节时间
1.5小时
一，成本认知图解——可视化掌握成本核心推演
1. 成本组成图解：直观拆解各类成本核心构成
1. 成本形成图解：定位全流程成本浪费隐患
1. 成本将控图解：覆盖全阶段管控重点办法
1. 周全成本图解：筑牢系统化管控思路
1. 六大办法图解：速辨各办法优势和运用
二、成本管控六大办法——定额成本法深度拆解
1. 四大基础定额：明晰核心要则，梳理核心定额内容
1. 准则工时拟定：贴合生产情境，科学拟定工时
1. 原材料定额：精进消耗，减少原材料浪费
1. 辅料定额：规范管控，往细里说，降低辅料消耗成本
1. 燃料定额：科学拟定，助力公司节能降耗
1. 动力定额：精准管控，杜绝动力浪费
1. 抓手定额：延长寿命，降低抓手采购成本
1. 物资定额：整合管控，达成精准落地
三、生产成本管控和精准改进
1. 生产成本管控：结合实例，掌握标的和办法
1. 管控变革：打破常规，升级成本管控模式
1. 成本压缩信念：标杆借鉴，促成全员参与
1. 全景循环：闭环管控，确保成本改进见效
（衔接导语：掌握成本结构拆解和基础管控办法后，下一章节将锁住六大成本管控办法的实战运用，结合各业界标杆实例，拆解办法落地流程和施行成效，支援参训者迅速掌握可落地的降本招数。）
第二章节：成本管控六大办法以及打法（实例实战篇）——落地降本增效实战招数
标的：结合各业界真实验例，深度拆解六大成本管控办法的落地流程、施行要点和成效，支援参训者学会结合公司实际情境选项合适的办法，达成成本精准管控和效率拉升。
章节标题
六大成本管控办法实例拆解和实操运用
章节标的
1. 熟练掌握六大成本管控办法的核心施行流程和操作要点，能够结合公司实际情境灵活运用；
2. 借鉴标杆公司实例心得，学会规避办法运用中的常见误区，拉升办法落地成功率；
3. 能够针对公司成本痛点，选项合适的成本管控办法，拟定可落地的降本方案；
4. 拉升成本管控实操本领，达成从“理论领会”到“落地运用”的转化。
章节时间
4.5小时
一、成本管控六大办法——定额成本法（实例实战）
1.
实例：
某汽车零部件制造公司降本实操实例，锁住原材料消耗管控痛点，拆解定额成本法的落地全进程；
1.
来由：
该公司主要生产汽车零部件，从实践看，核心痛点是原材料（特种钢材）消耗波动大，无明晰消耗准则，导致原材料浪费严重、成本难以将控，并且生产效率受影响，制约公司盈利水平拉升；
1.
实践：
公司导入定额成本法，组建跨部门专项小组，借助历史资料拆解、实地工艺测定，为每类零件拟定了精确的原材料消耗定额，包括下料尺寸、允许废品率等等核心指标，同时拟定了准则工时定额，规范生产操作流程；构筑定额执行监测制度，安排专人负责跟踪原材料消耗和工时执行情况，及时发现并破解超耗问题，构筑“超耗预警”制度，确保定额落地执行；
1.
成效：
执行定额管控后，公司原材料利用率拉升8%，有效减少了原材料浪费；单件货品平均工时缩短15%，生产效率显著拉升；年度节约直接成本超过300万元，成本管控成效显著；车间构筑了完善的成本管控意识，超耗问题得以及时暴露和破解，形成了常态化的成本管将控度。
二、成本管控六大办法——准则成本法（实例实战）
1.
实例：
一家连锁餐饮公司的中央厨房成本管控实例，锁住菜品成本波动痛点，分享准则成本法的运用招数；
1.
来由：
该连锁餐饮公司具备多家门店，中央厨房负责统一食材采购、加工和配送，核心痛点是各门店菜品成本差异大，落地时，食材损耗率不稳定，导致整体利润率波动，往细里说，总部难以精准管控成本；
1.
实践：
公司导入准则成本法，为每道招牌菜、常规菜拟定了详细的“准则成本卡”，精确规定了主料、辅料、调味品的用量准则（精确到克/毫升）以及对应成本，明晰食材采购准则和加工流程；每日根据各门店实际领料情况，和“准则成本”开展差异拆解，排查成本偏差原因，就一线经验说，区分是采购价格波动、食材损耗还是操作不规范导致的偏差，并拟定针对性改进措施；
1.
成效：
达成了菜品成本的精细化和准则化管控，总部能够清晰追踪每道菜品的成本偏差原因，及时精进采购和加工流程。全年综合食材成本率下降了2.5个百分点，换个角度看，各门店菜品成本差异缩小，整体利润率趋于稳定，拉升了公司的盈利水平。
三、成本管控六大办法——标的成本法（实例实战）
1.
实例：
某消费电子公司新款蓝牙耳机开发降本实例，锁住市场竞争下的成本管控痛点，拆解标的成本法的运用流程；
1.
来由：
消费电子市场竞争激烈，该公司规划推出新款蓝牙耳机，标的售价定为99元，需在该售价下达成有竞争力的利润，核心挑战是怎样在保证货品核心功能和品质的前提下，将控货品成本；
1.
实践：
公司采用“售价倒推”模式，导入标的成本法，首先结合市场调研和公司盈利标的，确定货品的标的利润，然后倒导出货品的标的成本为65元；组建研发、采购、生产跨部门队伍，围绕标的成本协同事务，借助价值工程拆解，精进货品规划，简化冗余功能，选用性能相当但成本更低的替代材料，精进包装规划，减少包装成本和物流成本；构筑成本动态监测制度，实时跟踪货品开发进程中的成本变化，及时调整精进方案；
1.
成效：
货品最终实际成本将控在63元，低于标的成本，成功达成市场定价和利润标的；货品上市后，凭借高性价比成为爆款，拉升了公司在市场中的竞争力，同时积累了标的成本法在货品开发环节的运用心得。
四、成本管控六大办法——作业成本法（ABC）（实例实战）
1.
实例
：某商业银行零售信贷业务部成本管控实例，锁住成本核算不精准痛点，分享作业成本法的运用思路；
1.
来由：
该商业银行零售信贷业务部涵盖房贷、经营贷、消费贷等等多种贷款货品，传统成本核算方式无法准确衡量不同复杂度贷款货品的真实成本和盈利性，导致资源配置不合理，部分高投入、低盈利的货品占用大量资源；
1.
实践：
公司导入作业成本法（ABC），首先识别出零售信贷业务中的要害作业，包括“买方征信审核”“合同撰写和法审”“抵押物评核”“放款操作”“贷后管控”等等，明晰各类作业的资源消耗（人力、系统耗时、办公成本等等）；为各类作业分配资源成本，根据各贷款货品消耗这些作业的频次和强度，合理分摊成本，精准核算每类货品的真实成本和盈利水平；
1.
成效：
清晰揭示出某些看似利率高的微型贷款货品，因贷后管控作业复杂、资源消耗大，实际利润很低；公司据此精进了货品结构，减少低盈利货品的资源投入，将资源向高价值、高盈利的贷款货品倾斜，拉升了整体盈利效率，达成了资源的合理配置。
五、成本管控六大办法——价值链拆解成本法（VE/VC）（实例实战）
1.
实例：
一家家用电器制造商电饭煲货品降本实例，锁住货品竞争力拉升痛点，拆解价值链拆解成本法的运用进程；
1.
来由：
该家用电器制造商的一款电饭煲货品，因成本偏高，在市场竞争中处于劣势，核心诉求是在不降低货品性能和品质的前提下，降低货品成本，拉升市场竞争力；
1.
实践：
公司导入价值链拆解成本法（VE/VC），组建研发、采购、生产、营销跨部门队伍，对货品从研发、采购、生产到营销的整个价值链开展周全拆解拆解，识别价值链各环节的成本浪费点和精进空间；发现旧款内胆涂层工艺复杂并且成本高，换个角度看，借助和供应商协同研发，往细里说，采用了一种性能相当但工艺更简化，成本更低的新型涂层材料；同时，精进了包装箱规划，减少了物流运输空间，降低了包装材料成本和物流成本；
1.
成效：
单件货品材料成本下降12%，包装物流成本降低8%，货品整体成本显著下降，在保证货品性能和品质的前提下，拉升了货品的市场竞争力，扩大了市场份额，同时精进了价值链各环节的成本结构，达成了价值链整体降本。
六、成本管控六大办法——减少浪费法（实例实战）
1.
实例
：某大型服装生产公司缝制车间降本增效实例，锁住生产效率低下、浪费严重痛点，分享减少浪费法的运用招数；
1.
来由：
该服装生产公司的缝制车间，执行层面，核心痛点是在制品堆积多，生产换线频繁，操作流程不规范，从实践看，存在多种浪费现象，在实际应用里，导致生产效率低下，生产成本偏高，具体来看，交货周期长；
1.
实践：
公司导入精益管控思想，换个角度看，往细里说，重点识别和消除生产进程中的“八大浪费”（过度生产、等待时间，运输浪费、库存浪费、过度加工、动作浪费，货品缺陷、未利用的员工创造力）；精进生产流程，换个角度看，落地时，推行“单件流”生产模式，减少在制品堆积。规范换线流程，提前做好换线准备，缩短换线时间。加强员工培训，规范操作动作，减少动作浪费和货品缺陷；构筑浪费识别和改进制度，鼓励员工提出浪费改进建议；
1.
成效：
车间人都效率拉升22%，生产周期缩短35%，有效拉升了生产效率，缩短了交货周期；次品率下降60%，减少了货品缺陷带来的成本浪费；场地空间节省了30%，精进了生产场地利用，整体生产成本显著降低，达成了降本和增效的双向拉升。
（结束导语：经过1天的系统研习、实例拆解和实操上手，我们完成了成本管控核心办法的周全研习和落地指导。希望各位参训者能将本次课程所学的六大成本管控办法、实例心得和实操招数，结合自身公司的成本痛点，灵活运用于实际事务中，精准定位成本浪费点，拟定可落地的降本增效方案，促成公司成本结构精进、营运效率拉升，达成公司可持续演进。）
老师简介
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博闻智咨询|仲杰老师
适合谁听
公司成本管控相关核心人员、包括但不限于：成本管控专员、财务核算人员、生产管控负责人、采购管控专员、营运管控专员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。