课程背景
生产装置是制造公司核心生产资产，装置的稳定运行、高效产出直接决定生产产能、货品品质和生产安全。当前多数制造公司班组装置管控普遍存在重维修、轻保养，重事后补救、轻事前预防的问题，导致装置故障频发、停机时间过长、维保缺失、装置综合效率低下、维修成本居高不下，严重影响生产进度和产能稳定，成为制约公司高效生产的核心瓶颈。
TPM全员装置管控是制造业装置精益运维的核心架构，核心是以“全员参与、预防为主、养修并举”为核心，借助全员化、准则化、常态化的装置保全事务，达成装置零故障、零停机、零缺陷运行。本课立足班组装置管控真实痛点，摒弃空洞理论，锁住实战落地，系统拆解TPM核心架构、两大基石、八大支柱，详解装置自主保全、预防性维保、OEE效能拉升核心办法，支援班组长彻底转变装置管控思路，掌握全员装置保全实操招数，破解装置故障多发、效能偏低难题，达成装置稳产、高效、低耗运行。
课程收益
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革新装置管控思路：
摒弃“坏了再修”的被动维修思路，构筑“预防为主、养修并举”的全员装置保全思路。
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精通TPM核心架构：
吃透TPM两大基石、八大支柱核心内容，清晰掌握装置全员管控架构轮廓和运行推演。
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规范装置保全流程：
掌握班组装置日常点检、自主保养、预防性维保全流程实操办法，落实全员装置管护责任。
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掌握OEE效能拉升办法：
熟练掌握装置综合效率核算方式，精准定位装置效能损耗瓶颈，落地针对性改进方案。
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落地全员改进制度：
掌握QCC装置改进活动、班组激励赋能办法，激发全员装置维护、精进改进积极性。
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搭建长效装置管控架构：
达成装置管控准则化、全员化、常态化，有效降低装置故障停机率，拉升产能利用率。
课程大纲
目的：深度剖析班组装置管控现存痛点，厘清TPM核心价值和管控推演，打破传统装置管控认知误区，构筑全员预防保全的精益管控思路，为架构落地奠定思想基础。
章节标题
装置管控痛点剖析、TPM核心认知和思路升级
章节标的
1. 深度识别班组装置管控各类现存痛点和损耗根源；
2. 读懂TPM全员装置保全核心定义、价值和标的；
3. 完成新旧装置管控模式迭代，破除认知误区；
4. 构筑全员参与、预防优先的精益装置管控思路。
章节时间
1小时（09:00-10:00）
一、装置管控痛点深度剖析
1. 装置故障突发、停机频繁导致的产能损耗。
2. 重维修轻保养、维保不规范导致的装置早衰；
3. 一线员工只操作、不维护的装置管控漏洞；
4. 装置管控无准则、无记录、无复盘的管控乱象。
二、TPM核心认知和价值解读
1. TPM全员装置保全的起源和核心定义；
2. TPM在提质、稳产、降耗、保安中的核心价值。
3. 现代化工厂TPM落地标杆实例分享；
4. 装置零故障、零停机、零缺陷的管控标的解读。
三、新旧装置管控模式对比和思路升级
5. 传统事后维修模式的弊端和局限性；
6. TPM全员预防保全模式的核心优势；
7. 打破“装置管控是装置员专属事务”的认知误区；
8. 树立全员参与、全程管控、预防优先的装置管控思路。
（衔接导语：本章已完成TPM管控思路重塑和痛点梳理，下一章将纵深拆解TPM核心架构，详解两大基石和八大支柱，支援参训者搭建完整的全员装置保全管控架构。）
目的：熟练掌握TPM两大核心基石和八大支柱核心内容，明晰各岗位装置保全职责，掌握班组TPM架构搭建流程，构筑完整、闭环的全员装置管控架构。
章节标题
TPM两大基石、八大支柱解读和班组责任架构搭建
章节标的
1. 熟练掌握TPM两大核心基石，筑牢装置管控底层基础；
2. 周全解读TPM八大支柱核心职责和落地内容；
3. 清晰划分班组各岗位装置保全责任；
4. 掌握班组TPM架构搭建的核心流程和落地要点。
章节时间
1.75小时（10:15-12:00）
一，TPM两大基石：筑牢装置管控根基
1. 5S实地管控和装置保全的深度融合运用；
2. 全员改进活动落地推演和施行要点；
3. 两大基石的落地准则和日常执行规范；
4. 依托基石破解装置实地管控混乱、维护不到位问题。
二、TPM八大支柱：构筑完整装置管控闭环
1. 自主保全支柱：一线员工日常点检、清洁，保养实操规范；
2. 专精保全支柱：装置专项维修、深度保养、故障修复管控；
3. 个别改进支柱：装置瓶颈问题专项攻坚、持续精进；
4. 初期管控支柱：新装置、新工艺适配和落地管控；
5. 品质保全支柱：依托装置管控保障货品品质稳定；
6. 事务改进支柱：装置管控流程精进、台账准则化；
7. 环境安全支柱：装置运维进程的安全管控和环境保障；
8. 英才培育支柱：全员装置管护本领拉升和本领赋能。
三、班组TPM责任架构搭建
1. 班组长装置管控主体责任梳理；
2. 一线操作人员日常装置保全职责划分；
3. 装置管控员专项运维责任落地；
4. 班组全员协同管护、问题联动整改制度。
（衔接导语：本章已完成TPM完整架构拆解和岗位职责梳理，下一章将锁住装置核心效能，详解OEE装置综合效率核算办法、损耗拆解和落地改进方案，助力装置产能提质增效。）
目的：精通OEE装置综合效率核算公式和统计办法，精准识别装置六大损耗根源，掌握针对性改进打法，落地OEE拉升方案，从资料层面达成装置效能量化、精进、拉升。
章节标题
OEE核算办法、装置损耗拆解和效能拉升落地改进
章节标的
1. 熟练掌握OEE装置综合效率核心核算公式和统计准则；
2. 精准识别装置六大损耗类型、成因和影响；
3. 掌握各维度损耗对应的落地改进办法；
4. 学会搭建OEE常态化统计、复盘、改进闭环制度。
章节时间
2.25小时（13:00-16:00）
一、OEE装置综合效率核心认知
1. OEE在装置精益管控中的核心地位和价值；
2. OEE三大核心指标：时间稼动率，性能稼动率、良品率；
3. OEE完整核算公式、统计口径和计算实操；
4. 业界标杆OEE资料对标和公司现况差距拆解。
二、装置六大核心损耗深度拆解
1. 故障停机损耗：装置突发故障、长期维保停机损耗；
2. 换模调试损耗：换线，换模、调试、首检等待损耗；
3. 装置空转损耗：待机空转、启停频繁，无效运行损耗；
4. 低速运行损耗：装置降速、低效运行造成的产能损耗；
5. 不良返工损耗：装置精度问题导致不良品、返工返修损耗；
6. 启动损失损耗：装置开机预热、参数适配初期产能损耗。
三、分维度OEE效能拉升落地办法
1. 针对停机损耗：完善预防维保、自主点检、故障迅速修复制度；
2. 针对调试损耗：准则化换模流程、固化调试参数、缩短切换时间。
3. 针对运行损耗：规范操作准则、杜绝空转低速、精进运行模式；
4. 针对品质损耗：装置精度管控、定期校验，运维品质联动管控。
四、班组OEE常态化改进闭环制度搭建
1. OEE日常资料统计、台账记录准则化规范；
2. 周度、月度OEE资料复盘、问题溯源、短板拆解；
（结束导语：本次单日课程完整覆盖TPM思路革新、双基八柱架构搭建、OEE效能拉升全模块内容，支援基层管人者彻底掌握全员装置精细化管控办法，达成装置管控从被动维修到主动预防的转型升级，有效降低装置故障损耗、拉升装置综合效能。）
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|仲杰老师
适合谁听
公司生产班组长、车间主管、装置管控员、一线操作员工、基层储备干部、以及所有负责装置日常操作。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。