制造业降本增效与质量成本控制

导入篇：质量成本管控痛点和认知升级

一、质量成本管控痛点调研

1. 降本认知偏差

2. 降本成效反弹

3. 隐性损失忽视

4. 部门协同缺失

5. 成本方向错位

课堂提问：

您的公司是否存在“越降本、成本越高” 的困境？

二，质量成本管控认知破局

1. 传统管控核心误区

1）成本压缩误区

表现：

将降本等同于砍成本，往细里说，过度压缩导致质量下滑，实操中，最终损失远超节省

2）成本认知误区

表现：

将质量成本等同于检验支出，从实践看，忽视占比更高的隐性失败成本

3）投入偏差误区

表现：

舍不得投入预防成本，运行层面，省1块预防钱，最终承担10块的失败成本

课堂思索：

您的公司是否存在“省1块预防钱，换个角度看，花10块失败钱”的情况？

2. 实战认知升级

——真正的降本并非砍支出，从实践看，而是挖掘隐性浪费，将原本被忽视的无效损失转化为公司利润

课程实例：

某汽车零部件公司，借助质量成本管控，一年将隐性损失降低50%，同时达成货品质量的同步拉升

课纲思索：

你认为质量成本包含哪些项目和内容

一，落地时，质量成本核心构成

1. 质量成本四大维度

1）预防成本

2）鉴定成本

3）内部失败成本

4）外部失败成本

学识重点：

多数制造公司的内外部失败成本占质量成本的80%，往细里说，而预防成本占比不足5%，换个角度看，这是成本高企的核心原因

2. 质量成本黄金规律

1）1-10-100 法则

实战实例：

某公司因舍不得10万供应商培训投入，运行层面，最终因供应商不良赔付买方1000万

2）最 优成本点

——质量成本并非越低越好，运行层面，而是找到综合成本最 低的平衡点

课堂研讨：

分组梳理公司日常质量相关支出，识别自身遗漏的隐性质量损失项

二，实操中，质量成本准则化核算

1. 传统核算的核心偏差

1）隐性项遗漏

表现：

仅核算显性支出，运行层面，遗漏返工工时、停线损失等等隐性成本

2）账表偏差

表现：

仅核算财务账面资料，具体来看，实操中，未统计营运进程中的实际损失

3）责任偏差

表现：

将质量成本全部归属于质量部，具体来看，未识别各部门的成本责任

2. 质量成本准则化核算步骤

第 一步：范围界定

范围：

可覆盖全公司，也可针对部门、货品线开展专项核算

第二步：资料收集

资料来源：

财务，生产、质量，采购等等部门

第三步：维度分类

归类至四大维度：

预防，鉴定、内部失败，外部失败

第四步：占比计算

第五步：浪费识别

3. 隐性质量成本的识别和核算

1）返工成本

2）停线成本

3）售后成本

4）索赔成本

课堂实操：

运用质量成本核算模板，结合公司真实资料，完成质量成本的还原核算，识别遗漏的隐性损失

三，质量成本拆解和浪费定位

1. 质量成本核心拆解指标

1）质量成本营收占比

2）四大维度占比

3）部门质量成本

4）货品质量成本

2. 浪费定位的核心拆解办法

1）帕累托拆解：锁住20%的核心问题破解80%的成本浪费

2）相关性拆解：拆解预防投入和失败成本的相关性，定位投入偏差项

3）趋势拆解：跟踪质量成本的变化趋势，验证改进成效

课堂操练：

运用质量成本拆解矩阵，对核算结果开展拆解，定位公司最 大的质量成本浪费点

课堂思索：

怎样挖掘浪费，降本增效？

一、预防成本精进——花小钱，省大钱

1. 预防成本的认知纠偏

误区：

预防成本能省则省，从实践看，实则预防成本的合理投入，执行层面，可带来十倍以上的失败成本节省

预防成本的核心推演：并非越多越好，而是将钱花在高回报的刀刃上

2. 预防成本的精进方向

1）员工质量培训

——针对性开展质量培训，拉升员工操作本领，减少不良

2）供应商预防带练

——前置开展供应商带练，拉升来料质量，减少后续损失

3）流程预防精进

——精进作业流程，构筑防错制度，从源头减少不良

4）质量架构落地

——促成质量架构落地，准则化管控，换个角度看，落地时，减少异常

课堂实例：

某公司投入5万供应商培训，就一线经验说，来料不良降低50%，节省50万返工成本

课堂研讨：

结合公司识别的浪费点，拆解可借助预防投入破解的问题，就一线经验说，测算投入产出比

二，鉴定成本精进——提效率，具体来看，减浪费

1. 鉴定成本的认知纠偏

传统误区：

检验要么全检，要么免检，实则需根据隐患分层管控，平衡投入和隐患

2. 鉴定成本的精进方向

1）检验分层管控

2）检验方式精进

精进1：用首检、巡检替代全检

精进2：用防错装置替代人工检验

3）检测装置升级

4）源头检验转移

5）重复检验消除

学识重点：

重复检验是鉴定成本的核心浪费项，多数公司存在多层重复检验的情况

课堂操练：

分组梳理公司检验流程，实操中，识别重复检验等等浪费点，拟定鉴定成本精进方案

三，内部失败成本改进

1. 内部失败成本的核心价值

课堂思索：

怎样能消除出厂前浪费？

核心价值：

内部失败成本是公司最 大的浪费源之一，多数公司将其视为正常损耗，实则可借助管控完全消除

2. 核心浪费项的改进方向

1）返工成本精进

2）停线损失精进

3）报废损失精进

实战实例：

某公司精进返工流程，返工率降低 40%，实操中，节省大量无效成本

课堂操练：

针对公司内部失败成本的浪费点，在实际应用里，具体来看，拟定针对性的改进方案，消除无效损失。

四，实操中，在实际应用里，外部失败成本改进——杜绝出厂后损失

1. 外部失败成本的认知

2. 核心损失项的改进方向

1）售后成本精进

2）买方索赔防控

3）买方离职防控

实战实例：

某公司借助质量管控，将年买方索赔从几十万降至零

课堂实操：

针对公司外部失败成本的浪费点，拟定损失防控和改进方案，杜绝出厂后损失

课堂思索：

怎样能构筑常态化降本制度？

一、降本增效项目化落地

1. 项目化落地的常见问题

1）标的缺失：无明晰标的和规划，改进无方向，最终不了了之

2）责任缺失：无明晰责任人，改进无人跟进，落地无保障

3）验证缺失：无成效验证，无法确认改进是否有效，结晶无法沉淀

2. 项目化推进的准则化步骤

第 一步：项目筛选

第二步：标的拟定

举例：

返工率降低、停线时间压缩

第三步：队伍组建

第四步：规划拟定

第五步：进度跟进

第六步：成效验证

第七步：结晶固化

课堂操练：

针对选定公司最 大的浪费点，运用PDCA模板拟定完整的降本增效改进项目规划

二、质量成本日常管将控度

1. 日常管控的核心价值

——防止降本一阵风，借助日常管控，将质量成本管控变成常态化事务，防止成效反弹

2. 日常管控的落地要点

1）构筑月度核算通报

2）纳入绩效考核

3）准则化作业流程

4）专项浪费识别

5）例会拆解制度

6）岗位小标的

7）制度固化

3. 日常跟踪的核心事项

——月度质量成本跟踪

1）部门成本跟踪

2）项目进度跟踪

3）动态浪费识别

课堂操练：

分组拟定公司质量成本日常管控方案，从实践看，规划质量成本考核KPI，落地日常管将控度

三，落地时，运行层面，跨部门协同制度搭建

1. 跨部门协同的必要性

——质量成本管控并非质量部单独事务，落地时，往细里说，需要质量、生产、采购、财务全部门协同，往细里说，无协同则改进无法推进

2. 协同制度的搭建要点

1）跨部门小组

2）定期协同例会

3）共同标的绑定

4）利益共享制度

实战实例：

某公司构筑跨部门协同小组一年质量成本降低 30%，各部门参与积极性显著拉升

课堂共创

：针对公司的部门墙问题，拟定跨部门协同落地制度，打破部门壁垒

研习结晶公司落地规划：

1. 核心学识复盘

1）质量成本全流程核心学识点复盘

2）质量成本价值平衡推演整体复盘

2. 30天个人落地规划（表单）

第 一阶段：完成公司质量成本周全核算，落地时，从实践看，识别隐性损失

第二阶段：启动核心浪费点的改进项目，实操中，推进落地

第三阶段：搭建跨部门协同制度，促成全员参与

3. 小组共创：公司降本增效落地方案

1）各小组针对公司自身痛点，输出完整的降本增效初步落地方案，讲师实地点评

2）答疑

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博闻智咨询|王海勃老师