课程背景
制造业已进入微利内卷、成本高企、交期收紧的新常态，运行层面，涨价增收空间有限，向内深挖实地浪费、降本增效成为公司保利润的唯 一路径。
业界资料凸显痛点：制造业平均利润率不足6%，执行层面，质量损耗常年占营收2%–5%；装置OEE均值仅60%–65%，落地时，远低于标杆水平；产线平衡率普遍偏低，换型等待，动作冗余、库存积压、流程断点等等隐性浪费，持续吞噬公司大量利润。
当下订单多品种、小批量、快交付，传统心得式管控早已失效。不少公司做精益只做表面5S，上智能制造又技艺脱离实地，培训学得多、落地见效少，浪费依旧存在、利润难以拉升。
依托制造业智能化、精益化升级政策导向，公司急需一套接地气、可量化、能落地的实地管控办法。本课以消除浪费、利润倍增为核心，融合精益经典抓手和物联网、AI检测、数字可视化等等智造手段，系统拆解实地各类浪费、装置短板、产线瓶颈和质量漏洞，借助实战上手输出可落地改进方案，帮公司从生产实地挤成本、提效率、增利润。
课程收益
掌握利润重构和七大浪费识别招数：
领会利润公式和成本结构模型，精准排查本公司/本工序的显性和隐性利润离职点；熟练运用七大浪费识别法、动作经济要则以及MOD法，锁定不增值环节，破解隐性浪费持续吞噬利润、传统管控心得失效的问题。
掌握装置效率拉升和产线柔性突破办法：
学会OEE计算和六大损失拆解，减少非规划停机和低速运行，释放现有装置产能；熟练运用生产线平衡率、TOC约束理论、ECRS要则以及SMED迅速换型七步法，识别并打破瓶颈工序、大幅缩短换型时间，达成多品种小批量柔性生产。
掌握质量零缺陷和价值流全局改进抓手：
结合名企实例，学会防错十大原理、三不要则以及SPC将控图，从源头降低返工报废和索赔损失；熟练运用价值流图（VSM）从端到端视角识别价值流中的浪费和瓶颈，破解质量损失高、局部改进而全局利润难拉升的问题。
拉升公司经营降本增效和利润倍增本领：
借助消除等待、搬运、不良、库存等等七大浪费，显著降低质量损失和营运成本，达成“收入-成本=利润”的利润倍增标的；熟练运用5S可视化、准则化作业（SOP/SDCA）以及物联网、AI小模型等等智造赋能手段，将利润改进落实到实地，拉升工厂营运效率和成本竞争力。
课程大纲
一、利润觉醒（成本和利润的结构模型）
制造业利润公式：
收入-成本=利润
收入和成本的对冲关系：
涨价有限，降本无限
1. 显性成本和隐性成本的区别
实例：
某公司质量损失占销售额12%，一年“吃掉”多少利润？
2. 精益制造的核心思想和演进推演
从丰田生产系统到智能制造：
精益思想的时代价值
交流碰头：
你的工厂利润被“吃”在哪了？
作业：
估算本公司/本工序月度质量损失金额
二，精益哲学（从消除浪费到追求尽善尽美）
精益的定义：
以最小资源创造最 大价值的系统
精益核心：
准时制生产（JIT）+自働化（Jidoka）
买方诉求导向：
价值只能由买方定义
1. 价值流的识别和精进
2. 拉式生产vs推式生产
实例：
丰田生产系统怎样支撑其全球竞争力
碰头：
精益成熟度迅速自评（小组互评）
一、七大浪费（用“精益眼镜”透视实地的黑洞）
浪费的定义：
买方不愿意为之买单的一切活动
1. 七大浪费（等待，搬运、不良、动作、加工、库存、过量生产）
——第八大浪费：管控浪费
2. 三现主义：实地、现物、现实
3. 五要则拆解法：发生状况→处置内容→查明原因→适当对策→确认成效
实例：
某汽车零部件厂借助消除搬运浪费，物流距离缩短60%
交流上手：
观看车间视频/照片，30秒内找出最多浪费点
办法：
事务抽样法
小组实战：
绘制本工序浪费热力图
二、动作效率改进（从动作浪费到动作经济）
动作浪费概论：
作业指导书未写明的都是浪费
1. 动作三要素：动作办法、作业实地布置、工夹具和机器
2. 动作经济要则四项要则
1）降低等级要则：能动手指不动手腕，能动手腕不动胳膊
2）双手同时要则：双手对称、反向同时动作
3）缩短距离要则：作业区域最小化
4）轻快动作要则：利用重力、惯性、连续圆滑运动
3. 三角形原理：作业点、抓手、零部件构成的三角形越小效率越高
抓手：
MOD法（模特法
实例：
某装配线借助MOD法精进，每个货品节省2秒，年节约工时3000小时
交流上手：
实地拆解一个工位动作，用MOD法计算理论时间
一、实地治理（5S和可视化管控）
1. 整理（1S）：区分要和不要，腾出空间
2. 整顿（2S）：物有其位，具体来看，位有其物
3. 清扫（3S）：清扫即点检，从实践看，消除污染源
4. 清洁（4S）：准则化和制度化，维持结晶
5. 素养（5S）：习惯养成和持续遵守
二、可视化管控的定义和价值
可视化抓手：
划线、标识、颜色管控、看板
1. 生产管控看板的六项作用和五项优势
2. 看板管控的四项法则和六项要求
3. 实地管控看板十大类型
实例：
某工厂施行5S后，换模时间缩短30%，安全事故降为零
交流上手：
手机拍摄本公司实地，找出5S问题点并拟定整改措施
三、准则化作业（稳定质量和效率的基石）
1. 准则化作业的定义和三大要素
——心得主义vs准则化作业
2. 准则作业三件套：工序本领表、准则作业组合票、准则作业图
3. SOP（准则作业程序）编制要点和易错点
4. 准则工时测定办法：秒表测时法、视频拆解法
一书两表：
作业指导书、事务要素表、作业观测访谈记录表
SDCA循环：
准则化→执行→查验→调整
实例：
某公司借助准则化作业，新员工上岗培训周期从2周缩短至3天
——OEE（装置综合效率）定义和计算公式
一、装置的三大构成
1. 时间开动率
2. 性能开动率
3. 合格品率
二、OEE六大损失拆解和改进方向
装置资料采集办法：
手动vs自动
——物联网和边缘计算在资料采集中的运用
——装置OEE仪表盘和可视化监控
实例：
某工厂借助OEE拆解发现主要停机原因，针对性改进后OEE从65%升至82%
交流上手：
给出装置运行资料，小组计算OEE并拆解主要损失
鱼骨图（因果图）的绘制办法：
人机料法环测六维度
一、鱼骨图绘制五步法和原因具体化招数
实例：
某反应釜温度波动鱼骨图拆解
第 一步：明晰问题（定鱼头）
第二步：画出主骨和分支（画骨架）
第三步：头脑风暴（填中骨）
第四步：层层纵深（画小骨）
第五步：确认要因（圈要害）
5Why拆解法：
连续追问“为何”找到根本原因
二、5Why追问四要点和常见误区
要点一：锁住进程，而非人
要点二：基于事实和资料
要点三：逐层纵深，推演链持续
要点四：区别远因和近因，止于根本原因
误区：
过早停止追问、归咎于人而非系统、推演跳跃无实证、忽略多因并存。
实例：
漏装螺丝问题的5Why完整追问
——鱼骨图和5Why的结合运用
上手：
每组针对本组课题，绘制鱼骨图并开展至少3层5Why追问
一、瓶颈突破（生产线平衡和瓶颈管控）
——生产线平衡率的概念和计算办法
1. 节拍时间（TaktTime）和产线节拍规划
2. 瓶颈识别办法：目视法、资料拆解法、价值流拆解法
3. 约束理论（TOC）：瓶颈突破五步法
4. 5ECRS要则：消除、合并、重排、简化
产线平衡墙：
可视化精进抓手
实例：
某电子装配线借助ECRS，平衡率从67%拉升至92%，日产能增加300件
上手：
给定产线资料，计算平衡率，识别瓶颈并拟定改进方案
二、迅速换型（SMED）（让柔性生产成为核心竞争力）
1. 换型时间和柔性制造本领的关系
2. 内部作业和外部作业的分离和转化
3. SMED七步法详解
4. 换型作业准则化和录像拆解法
实例：
注塑机换模时间从42分钟压缩至3. 5分钟
上手：
换型作业沙盘还原，计算换型时间节约带来的产能释放
一、质量防线（防错技艺和进程质量将控）
导入：
零缺陷管控的理论基础
1. 防错十大原理
2. 三不要则和工序内质量将控
实例：
某汽车零部件厂加装防错装置，落地时，不良率从3%降至0. 1%
3. SPC统计进程将控
4. 智能检测装置（机器视觉/AI）在防错中的运用
上手：
针对本公司一个质量痛点，规划一个防错方案
二，价值流图（VSM）（从全局视角挖掘系统利润点）
1. 价值流图的基本符号和绘制推演
2. 现况价值流图的绘制办法
3. 价值流中的增值和非增值拆解
4. 查找价值流中的浪费瓶颈和改进点
实例：
某工厂价值流拆解发现，生产周期中95%的时间是等待和搬运
上手：
小组绘制本货品族现况价值流图（简化版）
一、智能制造赋能（数智化抓手让精益如虎添翼）
1. 从精益工厂到智能工厂的“五级修炼”
2. 物联网：装置实时监控和资料采集
AI小模型：
精准破解特定工艺难题
AI大模型：
排产精进和学识管控
实例：
三菱电机AI赋能“校直”工艺，生产效率拉升超30%
碰头：
本公司哪个环节最急需数智化/智能化改造
二、标的和规划管控（让效率拉升有方向、有节奏）
1. 标的设定的SMART要则
2. 准则工时和效率计算
3. 日规划拟定和三段节点
实例：
某公司借助日标的看板，规划达成率从75%拉升至95%
三、全员改进信念（利润倍增的永动机）
1. 改进提案制度的构筑和激励架构
实例：
某公司“小改小革”活动年创经济效益超百万元
2. 改进课题选项和PDCA循环
碰头：
怎样让员工从“要我改”到“我要改”
精益改进实战工坊（实地产出改开展动方案）
1. 问题锁住：每组选定一个实地痛点问题（质量/效率/成本）
2. 原因拆解：运用模块八研习的鱼骨图+5Why深挖根源
3. 浪费识别：用七大浪费轮廓查摆问题
4. 对策拟定：输出改进措施清单
5. 利润测算：量化改进措施带来的利润增长
6. 行动规划：明晰责任人、时间、验收准则
小组展示和互评
收束和行动（让精益管控成为公司DNA）
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|王海勃老师
适合谁听
：制造公司生产总监、厂长、车间主任、班组长、精益推进主力。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。