卓越班组长全维能力实战落地

导入：

班组长全维本领核心价值

一、班组长四大定位

定位一：执行者

定位二：管人者

定位三：教练

定位四：协调者

二、四大错位现象

现象一：业务员型

现象二：传声筒型

现象三：老好人型

现象四：官僚型

三、三大核心本领矩阵

1. 准则化管事物（管控力）

2. 人性化带队伍（执行本领）

3. 精益化提效率（创效力）

四、七项全维本领管控

六大管控指标：

PQCDSM

五、技艺主力转管控的三大跨越

1. 本领跨越

2. 思路跨越

3. 责任跨越

六，班组长必备的三大基本特质

1. 短而有力（强执行本领）

2. 善于配合（高协同力）

3. 不可或者缺（队伍核心）

七、班组长职业演进双通道

交流研讨：出色技艺员工为何不一定能当好班组长？

实例：张班长的困境

落地抓手：

1）班组长四大错位自查清单

2）PQCDSM维度自查清单

一、性格色彩和高效交流

1. 四色性格核心特征、诉求和恐惧（红、蓝、黄、绿）

2. 3秒迅速识人：看说话、看行为、看压力反应

3. 两种迅速识别法

4. 交流白金法则

5. 高效交流的“铁三角”要则

1）向上交流三要则

2）向下交流四招数

3）平行交流三要点

6. 交流漏斗效应和资讯保真办法

落地抓手：

1）性格速查卡

2）班组长交流话术100条

3）每日定位自查卡

二、队伍管控和员工分类激励

1. 带队伍三将钥匙

1）定位认知

2）性格识人

3）因材施教

2. 班组四类员工管控：顶梁柱、老黄牛、老油条、Z世代（00后）

班组执行本领：

为何说了没人动

3. 班组执行本领的四个核心

1）准则明晰

2）动力引擎

3）授人以渔

4）跟踪查验

执行本领公式：

标的清晰+激发意愿+本领匹配+进程管控

碰头：

怎样破解“说了不动、动了不到位”的执行难题？

一、实地管控三大痛点

痛点一：人员练就困难

痛点二：准则执行乏力

痛点三：安全隐患频发

二、TWI事务教导四步法

第 一步：准备

第二步：示范

第三步：试做

第四步：跟踪

三，作业分解表三要素

要素一：主要步骤（做什么）

要素二：要害点（怎么做，感觉/要诀）

要素三：依据（为何要这样做）

四、多能工的核心价值以及练就四步法

第 一步：选对人

第二步：定准则

第三步：分阶段教

第四步：给认证

五、准则化作业五大优势

优势一：质量稳定

优势二：效率拉升

优势三：安全保障

优势四：培训高效

优势五：改进有据

六、安全生产的四重考量

1. 法律红线不可碰

2. 经济损失不可估

3. 道德责任不可负

4. 生产基石不可摇

安全事故背后的根因拆解：未被发现的隐患+不安全的行为=事故发生

七，安全生产防范的四大要点

要点一：人的不安全行为

要点二：物的不安全状态

要点三：环境的缺陷

要点四：管控的漏洞

——事务安全闭环管控

根因拆解：

为什实地安全管控以及改进会失败

八、班组安全信念煎着的“5个抓手”管控

实战上手：

填写作业分解表

落地抓手：

1）准则作业分解表模板

2）安全隐患排查表

一、班组长一日管控准则化（流程闭环・日清日结・管控有章可循）

1. 班组长每日事务流程的四个核心环节：班前、班中、班后、交接

2. 班前会准则四步法

3. 班中走动管控五看法

班后管控：

班后1小时

4. 异常迅速响应三分钟法则

5. 实绩统计四项核心

一日管控闭环：

班前班中班后12项核心事务

落地抓手：班组长一日管控Checklist

二、6S和可视化管控（实地一目了然・减少浪费・拉升效率）

1. 6S核心内涵：整理、整顿、清扫，清洁、素养、安全

2. 6S的具体六项内容

3. 6S落地失败的三大主要原因

原因一：领导不重视

原因二：准则不清晰

原因三：查验不持续

碰头：

何为可视化管控

4. 可视化管控的六大抓手

抓手一：划线定位

抓手二：形迹管控

抓手三：标识标签

抓手四：看板管控

抓手五：颜色管控

抓手六：安灯系统

5. 6S改进落地的3大核心5个办法

6. 6S落地指导的3大保障和3个行动建议

落地抓手：

1）生产车间可视化的7大项36小项

2）6S改进落地行动指导清单

一、质量三不要则

1. 不接收

2. 不制造

3. 不流出

二、TQM全员质量管控三个核心

核心一：周全的质量

核心二：全进程的质量

核心三：全员参与的质量

全员质量管控：

传统思路误区VSTQM核心思路

三、TQM的四项必知

1. 顾客导向

2. 持续改进

3. 全员参与

4. 资料驱动

四、公司质量管控架构的四个核心

1. 质量工程

2. 质量保证

3. 质量管控

4. 质量将控

——QC常用七项管控抓手

五、班组长必备的5种质量管控抓手

1. 柏拉图

2. 鱼骨图

3. 五问法

4. QCC

5. 8D拆解

质量拆解抓手：

鱼骨图

——班组长品质管控的四重定位以及落地障碍和破解对策

实例：

1）用柏拉图法拆解某公司26年一季度不良品资料统计拆解

2）用鱼骨图法拆解某机加工零件要害孔迟勋直径尺寸超差

3）用五问法拆解要害要因：家居定位面有磨损

落地抓手：

1. 鱼骨图模板

2. 8D报告模板

3. 柏拉图统计表

4. QC改进施行对策表

TPM核心：

全员参与、全系统、全效率

一、OEE装置综合效率计算和三大因子

1. 时间开动率

2. 性能开动率

3. 合格品率

二、改进OEE的三个黄金路径

1. 减少故障

2. 消除小停顿

3. 拉升良率

三、TPM的八大支柱架构

TPM的终 极标的：

四个“零标的”

四、装置点检的七步法

——看→听→摸→闻→测→问→记

五、自主装置维护七步法

1. 初期清扫

2. 发生源对策

3. 拟定暂行准则

4. 总点检

5. 自主点检

6. 准则化流程

7. 自主管控

六、装置故障处理的四步法

1. 停机

2. 判断

3. 相应

4. 调配

实例：

从OEE资料计算并定位生产的六大损失

一、物料管控和线边精准管控（持续料・不积压・不浪费・精准周转）

1. 周全物料管控

1）物料管控三大标的

2）班组长物料管控的6项核心职责

何为FIFO：

先进先出

3）FIFO物料管控的四个核心意义

4）物料分类的ABC办法以及优势

2. 库存管控

1）线边库管控的“三定”要则

2）安全库存和设定四步法

3）零库存和线边库点检的五项内容

3. 传统物料管控和JIT模式的差异

1）JIT物料管控的三大要求

2）班组长日常JIT促成落地的三个动作

二、生产规划和进度交付管控（紧盯交付・突破瓶颈・确保准时产出）

1. 生产规划三大标的：按照时、按照量、按照质

——生产规划分解和差事到岗到人

2. 生产规划管控的五步法

3. 生产规划排期的三要则

4. 生产规划管控：班前准备、班中走动、异常处理

5. 可视化管控的三个核心价值

生产规划管控：

资料管控

6. 交接班管控的“四清楚两确认”

落地抓手：甘特图、趋势图、实时看板

一、精益制造的三大价值活动

1. 增值活动

2. 必要非增值

3. 纯浪费

二、7大浪费的识别和改进对策

——库存浪费、搬运浪费、等待浪费、动作浪费，过量生产、过度加工、不良品

何为SMED：

迅速换型的核心思路

三、SMED施行的四步法

瓶颈工序管控：

三个核心特征&发现瓶颈的三步法

四、瓶颈个改进和线体平衡高效管控的四招

——5W1H拆解法的四个要点以及PDCA拆解法拆解

三抓手联动：

问题破解的“组合拳”

五、实地管控的“三现”要则

要则一：实地

要则二：现实

要则三：现物

六、班组长日常巡线5看法

实例：

用5WHY拆解法拆解液压泵漏油问题

落地抓手：

1. 4M1E、5WHY、5W1H、PDCA拆解法

2. 班组长随身“浪费识别卡

从资料看问题：

不降本就淘汰，不增效就落后

一，班组长降本增效的三个具体行动

1. 思路转变：经营“小公司”

2. 具体执行：学会算“班组账”

3. 行动模式：主动找浪费

二，班组成本三大构成

1. 直接材料

2. 直接人工

3. 制造费用

三、班组成本将控的“四象限规划法”

1. 考虑放弃

2. 重点规划

3. 暂缓处理

4. 优先施行

招数：

日常降本五招

第八大浪费：

人的智慧浪费和激活

四、降本增效三大误区纠正

1. 降本就是偷工减料

2. 增效就是逼员工干快点

3. 降本增效就是一阵风

课程收束和个人改开展动项输出

抓手：

七大浪费典型现象统计表

老师简介

Introduction to lecturers

弄懂更多

博闻智咨询|王海勃老师