课程背景
当下制造业周全迈入工业4. 0精益智造时代，智能工厂、工业AI、装置互联加速普及，硬件自动化水平持续拉升，但基层人的本领、心得传承、班组管控反而成为公司提质降本的核心短板。
业界普遍痛点凸显：装置愈发精密，但公司OEE均值仅60%–65%，远低于业界标杆；生产资料海量沉睡、利用率不足30%，无法支撑实地决策；一线员工年轻化、流动性大，老师傅实操心得难以沉淀复制，新人练就周期长；货品一次合格率偏低，质量返工、报废，客诉损失常年占营收5%–15%，落地时，利润被持续吞噬；安全管控倚重人工巡检，隐患排查滞后、班组违章难根治。
传统TWI班组管控模式同样遭遇瓶颈：作业准则不统一、师徒口传心授、培训效率低；实地改进凭心得、缺资料、落地难；新生代员工管控难、传统命令式交流失效。虽说工业AI运用迅速普及，但多数一线主管、班组长缺乏AI采用本领，智能技艺无法转化为实地管控价值。
AI不会替代TWI，从实践看，而是为经典TWI赋能升级。用AI固化老师傅心得、准则化作业指导，借助短视频+二维码达成工位随时教学；用AI做根因拆解、生成改进方案，让改进从凭感觉变看资料；结合性格色彩和AI话术，高效带教新生代员工；借助AI安全清单、智能预警，达成安全从事后处置转向事前预防。
本课坚守TWI四大经典模块内核，融合AI抓手、数智化办法和实地实战上手，适配精益智造转型诉求。支援一线班组长、生产主力掌握传统TWI+AI数智化双维实战本领，达成作业指导、实地改进、队伍管控、安全管控周全升级，炼就适配智能工厂的基层管控先锋，为公司稳产、提质、降本、增效夯实一线基础
课程收益
掌握TWI和AI融合的核心办法：
系统研习JI、JR、JM、JS四大模块的经典办法，领会AI以及数智化抓手对传统TWI的赋能升级路径；熟练运用TWI四步法以及AI融合轮廓，破解班组管控中心得离职、培训低效、改进凭感觉、交流冲突、安全滞后等等根本问题。
掌握数智化培训和心得传承实操招数：
学会作业分解表、短视频拍摄、AI赋能等等完整操作流程；熟练运用多能工本领矩阵数智化抓手以及JI模块落地清单，达成“30分钟制作、3天上手”的工位级即时培训，运行层面，显著缩短新员工培训周期。
掌握资料驱动改进和AI辅助根因拆解抓手：
结合名企实例，学会七大浪费自检清单、AI辅助写改进提案以及5Why+AI深挖根因的办法；熟练运用柏拉图、鱼骨图和AI提示词组合抓手，达成改进从“凭感觉”转向“看资料”，量化改进收益，拉升产线效率。
拉升公司经营降本增效和队伍管控效能：
借助AI赋能的TWI改进，降低质量损失、减少返工报废、拉升装置OEE和交付本领；熟练运用性格色彩交流法、三向交流招数，有效管控新生代员工，降低队伍冲突和离职率，夯实班组执行本领。
拉升公司智能化安全防线和组织韧性本领：
熟练运用KYT数智化抓手以及34个AI情境提示词，达成安全管控从“事后处理”到“主动预警”的升级，增强公司智能工厂的基层安全保障和英才可持续演进本领。
课程大纲
抓手：
《34个AI情境+提示词指引》
导入：
从工业革命到TWI——为何今天还要学TWI
一、工业演进简史：从1.0到4.0到精益智造
工业1.0：蒸汽机和机械化
工业2.0：电力和流水线
工业3.0：计算机和自动化
工业4.0：CPS、物联网、海量资料、AI
精益智造：
精益思想+智能制造技艺的融合
实例：
各阶段代表性技艺和公司——瓦特蒸汽机、福特流水线，PLC诞生、工业互联网平台
二、工业演进带来的六大新问题（进步的另一面）
1. 装置更复杂→对操作本领要求更高
2. 资料爆炸→班组长不会用资料做决策
3. 人员流动加快→心得传承困难
4. 多品种小批量→柔性生产压力大
5. 新生代员工涌入→传统管控方式失效
6. 安全隐患形态变化→传统巡检不够用
三、问题的答案：精益制造和TWI的诞生（TWI四大模块）
1. JI（事务指导）
2. JR（事务关系）
3. JM（事务改进）
4. JS（事务安全）
碰头：
TWI怎样成为丰田生产方式的基石
实例：
丰田怎样采用TWI支撑其精益制造架构
交流探讨：
为何TWI在今天依然要害
——智能制造越先进，“人的问题”越突出
——JI核心理念和价值
实例：
某公司因指导不到位导致批量质量事故的真实实例
一、传统JI四步法详解
第 一步：研习准备
第二步：传授事务
第三步：试做
第四步：跟踪
二、传统抓手：作业分解表
1. 作业分解表的三大要素
2. 要害点的三大准则
实地演示：
某简单工序（如更换钻头）的作业分解表填写全进程
抓手：
《作业分解表模板》
交流探讨：
传统JI的痛点
三，JI的五大痛点
痛点一：老师傅会做不会教、心得离职
痛点二：作业分解表纸质版易丢失，不易更新
痛点三：新员工培训周期长
痛点四：多能工练就难
痛点五：不同教练教法不一致
四，AI赋能JI的升级方案
升级1：数智化作业分解表
升级2：AI辅助生成教学内容
升级3：多能工本领矩阵数智化
核心实战上手：
30分钟制作一个工位的二维码教学短片
步骤1：手机拍摄要害步骤
步骤2：用剪映迅速剪辑
步骤3：用AI生成教学旁白词和操作口诀
步骤4：上传生成二维码
步骤5：贴在工位，扫码测试
抓手：
《JI模块落地清单》
结晶：
各组实地完成一个工序的二维码教学短片制作
——JM核心理念和价值
实例：
丰田“Kaizen”改进信念的起源和价值
一、传统JM四步法详解
第 一步：分解作业
第二步：自问5W1H
第三步：构思新办法
第四步：施行新办法
抓手：
《5W1H》
二、传统抓手：三现主义和七大浪费
1. 三现主义：实地·现物·现实
2. 七大浪费逐一拆解：等待、搬运、不良、动作、加工、库存、过量生产
抓手：
《七大浪费速查表》
交流上手：用七大浪费清单找出当下生产至少5个浪费点
三，传统JM的四大痛点
痛点一：资料靠人工测量效率低
痛点二：根因拆解靠心得易遗漏
痛点三：改进提案写起来耗时
痛点四：班组长不知道从哪里开始改进
四、班组长可直接采用的改进办法
办法1：用“七大浪费自检清单”每天花5分钟对照查验
办法2：用AI辅助写改进提案
办法3：用情境提示词预估节约金额
办法4：用5Why+AI深挖根因
抓手：
《七大浪费自检清单》
五、彻底改进的进阶办法
彻底改进1：资料驱动识别瓶颈
彻底改进2：AI辅助根因拆解
彻底改进3：改进成效数智化追踪
抓手：
《柏拉图/鱼骨图模板》、《改进施行施工追踪表》
实例：
1）某班组长用七大浪费自检清单发现搬运浪费，落地时，调整物料摆放后每天节省2小时搬运时间
2）某工厂用AI拆解装置资料，发现换型是最 大瓶颈，SMED改进后换型时间缩短60%
抓手上手：给定某工序一周的停机记录和不良品统计资料
——JR核心理念和价值
实例：
某班组长因交流不当导致主力员工离职的真实实例
一、传统JR四步法详解
第 一步：掌握事实
第二步：慎思决定
第三步：采取措施
第四步：确认结果
交流探讨：
智能时代JR的新挑战
智能制造带来的人员结构变化：
员工更年轻、更个性化、跨代际交流冲突增多
二、性格色彩和高效交流
1. 红色性格：外向、热情、爱表现→交流方式：多赞美、给舞台
2. 蓝色性格：理性、严谨、重规则→交流方式：讲推演、给资料
3. 黄色性格：果断、好胜、标的感强→交流方式：给挑战、放权
4. 绿色性格：温和、随和、怕冲突→交流方式：多鼓励、少施压
抓手：
《性格色彩速查卡》
碰头：
怎样和不同性格的上级、部属、同事交流
三、班组长三向交流办法
1. 向上交流（和上级）的三要则
2. 向下交流（和部属）的四招数
3. 平行交流（与其他班组/部门）的三要点
实例：某班组长用性格色彩拆解队伍，发现队伍缺乏“蓝色性格”，主动向上级申请调来一名细心员工，队伍质量拉升
情境还原：
员工连续迟到、本领不足导致质量异常、事务态度消极
抓手：
AI提示词、《班组长交流话术100条》
——JS核心理念和价值
实例：
某工厂因小隐患未及时处理导致重大安全事故的实例
一、传统JS四步法详解
第 一步：查明原因
第二步：思索对策
第三步：施行对策
第四步：查验结果
传统抓手：
安全隐患排查表、红点地图，KYT
KYT（危险预知训练）：
四步法（现况把握→本质追究→对策树立→标的设定）
二，传统JS的四大痛点
痛点一：隐患靠人工巡查效率低易遗漏
痛点二：安全培训形式化员工记不住
痛点三：事故拆解滞后无法预测
痛点四：班组长不知道怎样系统排查隐患
三、班组长可直接采用的安全升级办法
办法1：AI辅助生成安全查验清单
办法2：AI生成安全交底书
办法3：手机拍照+红点地图数智化
办法4：KYT数智化
四、彻底改进的进阶办法
彻底改进1：AI视觉识别不安全行为
彻底改进2：装置预测性维护
实例：
1）某工厂引入AI视觉监控，未戴安全帽自动告警，具体来看，事故率下降60%
2）某班组长用手机拍摄隐患点发群里，往细里说，全员排查，3天内整改率100%
实战上手：
TWI·AI落地抓手箱和《34情境》实战
34个情境分类速览：
班前/后会、排产、5S、质量、装置/安全、人员培训、报表、降本、应急、自我拉升
——万 能提示词公式
抓手：
AI提示词共享库模板
各组展示结晶，讲师点评
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|王海勃老师
适合谁听
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交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。