课程背景
当前制造业普遍面临原材料涨价、人力成本上升、订单交期短，利润空间持续压缩的严峻挑战。大多数工厂在推进精益制造时存在以下典型问题：
精益停在“5S打扫”，实地改进流于形式，无法转化为实际效益浪费随处可见：等待，搬运、库存、不良、过度加工、动作浪费、管控浪费产能瓶颈不清晰，线平衡差，装置综合效率（OEE）低成本将控靠“砍”，缺乏系统性降本制度基层干部懂生产不懂精益，改进抓手用不起来，改进信念难落地。
精益制造不是简单的抓手堆砌，而是以消除浪费为核心、以实地为阵地、以资料为驱动、以全员参与为保障的系统性营运变革。本课以老师18年一线实战心得为基底，融合比亚迪四座亏损工厂盘活、全板块精益创效超10亿元以及哈啰出行月产能从10万到100万的极速突破，5年降本超50亿的实战实例，支援公司迅速构筑可落地、可量化、可复制的精益制造和降本增效架构。
课程收益
1. 系统认知升级：纵深领会精益制造本质，掌握从“抓手思路”到“系统思路”的转变
2. 精准识别浪费：熟练运用七大浪费识别法，迅速发现并量化实地改进机会
3. 改进抓手落地：掌握5S、VSM、TPM、SMED、线平衡、看板、准则化作业等等核心抓手
4. 产能和效率突破：学会瓶颈拆解和线平衡改进，拉升综合装置效率（OEE），达成产能跃升
5. 降本制度构筑：构筑从“事后算账”到“进程将控”的周全成本管控架构，达成可持续降本
6. 改进信念培育：搭建分层改进提案制度和班组精益营运架构，激活全员改进力
7. 完整抓手包输出：流程、表单、制度、KPI、模板，就一线经验说，学完即可回厂落地
课程亮点：
1. 实战为王：全部实例源自老师亲历的比亚迪、哈啰等等头部公司真实改进项目
2. 痛点切入：锁住工厂最常见、最头痛的效率低、成本高、改进难三大难题
3. 抓手即用：提供可复用的改进模板、资料表格、会议议程、考核指标
4. 架构完整：从实地基础到系统降本，再到信念固化，层层递进
5. 结果可量化：锁住人都效率、装置效率、库存周转、制造成本四大核心指标
课程大纲
一、制造工厂的“隐形成本黑洞”
1. 工厂常见三大隐性亏损：效率损失、品质损失、管控损失
2. 为何大多数工厂“越做越亏、越忙越乱”
3. 成本将控误区：砍价≠降本，将控≠节约
二、精益制造的本质：消除浪费，换个角度看，以最小资源创造最 大价值
1. 丰田生产方式（TPS）底层推演
2. 七大浪费深度拆解：等待、搬运、不良、过度加工、动作、库存、管控浪费
3. 浪费金额化：每个浪费都要能算出多少钱
三，降本增效三条核心路径
1. 效率路径：拉升人效、机效，线效
2. 成本路径：降直接成本，间接成本、隐形成本
3. 管控路径：流程简化、准则化、资料化
实例复盘：
比亚迪某亏损工厂精益改进——一年内扭亏为盈，全板块创效超10亿元全进程拆解
一、5S不是“大扫除”，在实际应用里，而是精益基石
1. 5S深层目的和落地准则
2. 工厂5S推行失败四大原因
3. 5S直接转化安全，质量、效率、成本收益
二、可视化管控三阶运用
1. 一阶：状态可见（看板，标识、颜色）
2. 二阶：异常可知（红灯、安灯，限高线）
3. 三阶：改进可追（绩效可视化、准则可视化）
三、准则化作业：构筑可复制高效作业方式
1. 工序本领表、准则作业组合票、准则作业票“三票一表”实战
2. 节拍时间（TT）和实际作业时间（CT）关系和改进
抓手上手：
实地5S评分表+准则化作业票填写还原
实例：
比亚迪某工厂5S和可视化改造——从“脏乱差”到业界参观标杆
一、价值流图（VSM）：一眼看穿浪费
1. 现况价值流图绘制（资讯流、物流、时间线）
2. 增值时间vs非增值时间：公司一般只有1%增值
3. 七大浪费在价值流图中迅速定位
二、价值流改进七步法
1. 选项货品族
2. 绘制现况图
3. 识别浪费和瓶颈
4. 设定未来状态标的
5. 拟定改开展动规划
6. 分步施行
7. 固化和持续改进
三、从价值流到现金流：缩短制造周期（L/T）就是降本
抓手实操：
价值流图绘制还原
实例：
比亚迪模切件工厂——生产周期从14天压缩至3天
一，产线平衡：让每个人、每台装置“刚刚好”
1. 线平衡率计算和瓶颈识别
2. 山积图实战运用
3. 消除瓶颈八大办法（ECRS、作业再分配、并行作业等等）
二、OEE综合装置效率：将装置“吃干榨尽”
1. OEE三大损失：时间开动率，性能开动率、合格品率
2. 六大损失分解和资料采集
3. OEE从50%到85%实战路径
三，迅速换型（SMED）：小批量多品种命门
1. 内部换型vs外部换型
2. 换型动作分解和时间压缩五步法
3. 换型改进前后量化收益计算
抓手上手：
线平衡图绘制+OEE损失拆解表+SMED换型记录表
实例复盘：
哈啰出行月产能从10万到100万——瓶颈突破和OEE极速拉升全进程
一、周全成本管控架构构筑
1. 直接成本：材料，辅料、直接人工、能耗
2. 间接成本：维修、换型、管控、质量损失
3. 隐形成本：停工待料，搬运、库存、等待
二，七大浪费金额化核算模型
1. 每类浪费换算：每小时/每天/每月损失金额
2. 构筑浪费损失日报表，让改进“看得见钱”
三、分层改进提案制度
1. 班组级：每日一改进（小改进）
2. 车间级：每周一课题（中改进）
3. 工厂级：每月一攻关（大改进）
4. 改进提案评审、激励和固化流程
四、精益KPI仪表盘规划
1. 人都小时产出（UPPH）
2. 线平衡率
3. OEE
4. 制造周期（L/T）
5. 单位制造成本（CPU）
抓手：
浪费损失日报表+三级改进提案表+精益KPI看板
实例：
比亚迪触摸屏工厂——成本核算+改进提案，半年制造成本下降22%
一、改进信念不是口号，从实践看，是“长”出来的
1. 班组长从“被动执行”到“主动改进”
2. 改进三现主义：实地、现物、现实
3. 改进结晶可视化：改进角、改进之旅、发表会
二、班组精益营运架构
1. 班前会：指标回顾+改进分享+今日要点
2. 班中巡查：5S、准则作业，异常响应
3. 班后会：实绩统计+问题记录+明日准备
三、精益推进组织和激励制度
1. 精益推进办公室（LPO）职能和运作
2. 精益成熟度评核矩阵
3. 精益激励：奖金、荣誉、晋升挂钩
四，从“项目化”到“常态化”：精益架构持续迭代
1. 每月精益复盘会：损失拆解+改进验证+下月标的
2. 年度精益蓝图规划和滚动施行
抓手：
精益成熟度评核表、班前班后会议程、改进发表会模板
实例：
比亚迪&哈啰精益架构搭建和复制，200+精益主力批量孵化
收束：30-90天精益落地行动指南
第 一阶段（30天）：实地筑基
1. 选定试点产线/车间
2. 完成5S和可视化基础改进
3. 识别并量化三大浪费
4. 构筑每日改进和班前会制度
第二阶段（60天）：效率突破
1. 绘制现况价值流图，识别核心瓶颈
2. 完成线平衡拆解和首个SMED改进
3. OEE资料采集和损失拆解
4. 启动分层改进提案
第三阶段（90天）：系统降本
1. 制造成本核算架构上线
2. 精益KPI仪表盘常态化运行
3. 改进提案覆盖全员
4. 精益成熟度评核和下一阶段规划
实地答疑&参训者公司问题实战诊断
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|尹为老师
适合谁听
：生产副总、厂长、生产经理、精益推进负责人、车间主任、班组长。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。