课程背景
当下制造业正处于转型升级的要害周期，市场竞争日趋激烈，叠加成本上涨、诉求多变、数智化转型压力等等多重挑战，“降本增效、质量拉升、数智化转型”成为制造公司的核心生存标的，单纯依靠单点精进、传统管控模式已难以适应业界演进节奏，公司亟需一套系统、可落地的生产营运解题打法，达成从粗放式管控向精细化、全维度营运的转型，才能在业界洗牌中站稳脚跟，拉升核心竞争力。
在这样的环境下，多数制造公司的生产营运陷入“三高两低”的困境，成为制约演进的核心瓶颈：高库存、高成本、高异常，库存积压占用大量现金流，换个角度看，制造成本居高不下，生产异常停工频繁发生；低交付，低人效，订单准交率偏低导致买方满意度下滑，人都产出远低于业界标杆；同时部门墙严重，销售、规划、采购、生产、品质、仓库各自为政、互相推诿；营运架构缺失，缺乏准则化的规划、物料、品质、装置、成本管控流程，过度倚重“能人”救火，老板有突破意愿，但队伍缺乏系统办法，难以找到有效改进路径，陷入“越忙越乱、越乱越亏”的恶性循环。
针对当前业界环境和公司核心痛点，依托老师一线实战心得，打破传统零散抓手教学的局限，将实战结晶转化为可复制的办法论，完整拆解独创的“人-架构-技艺-订单-资产”五位一体经营模型，不空谈理论，锁住全维度营运联动，将工厂扭亏、产能爆发、成本重构、架构搭建的全套实操办法落地拆解，支援公司构筑从订单到交付、从方略到执行的全维度操盘本领，让公司学完即可启动变革，迅速破解营运困境，达成盈利增长。
课程收益
1. 搭建个人生产营运系统思路：打通规划、物料、品质、装置、成本、组织六大核心模块，换个角度看，摆脱“单点做事”局限，具备全维度统筹营运的本领，拉升自身岗位核心竞争力。
2. 掌握工厂扭亏和问题诊断实战办法：学会“人-架构-技艺-订单-资产”五位一体模型，能迅速诊断公司生产营运痛点、定位亏损根源，独立拟定可落地的改进路径，成为公司核心主力。
3. 拉升自身核心事务本领：熟练掌握S&OP产销协同、产能负荷拆解、科学排产等等实操招数，能高效破解订单混乱、交期延误等等岗位常见问题，助力所在部门将订单准交率拉升。
4. 掌握降本控库实用本领：学会物料齐套管控、库存将控、呆滞物料处理、降本七步法等等实操办法，能有效破解事务中缺料、库存积压、成本偏高的痛点。
5. 构筑品质和装置管控本领：摆脱“救火式”事务模式，掌握预防式管控办法，能搭建基础的品质和装置保障架构，减少客诉和装置故障停线，降低事务失误率，拉升事务效率。
课程亮点：
1. 实战实例更具参考性：
区别于传统课程通用实例，本课所有实例都为程亮老师本人操盘的比亚迪、哈啰等等公司实战实例，真实还原营运情境，可直接借鉴落地，参考性极强。
2. 理论和实操配比合理：
打破传统课程偏重理论的局限，锁住实操拆解，让参训者听得懂、学得会、用得上。
3. 覆盖维度更周全：
不同于传统课程锁住单一抓手，本课全覆盖规划、物料等等六大核心模块，达成全维度联动，支援参训者构筑系统操盘思路。
4. 落地性更强：
传统课程无落地切入点，本课输出30+表单模板以及30-90天落地规划，参训者无需额外梳理，学完即可启动营运变革。
5. 结晶可量化：
传统课程仅拉升改进意识，本课锁住准交率、OEE等等核心可量化指标，助力参训者落地可衡量的改进结晶，彰显个人和公司价值。
课程大纲
导入实例：比亚迪4座亏损工厂的“起死回生”
一、“人-架构-技艺-订单-资产”五位一体经营模型
1. 人：激活队伍，构筑经营意识
2. 架构：打通规划、物料、品质、装置流程
3. 技艺：工艺突破和自动化升级
4. 订单：精进货品结构和买方组合
5. 资产：盘活库存、装置、资金
二、生产营运诊断“六维雷达图”
1. 规划维度
2. 物料维度
3. 品质维度
4. 装置维度
5. 成本维度
6. 组织维度
实地自测：
参训者自评打分，找出自己公司最薄弱的1-2个维度。
三、生产营运的核心标的拆解
——QCDSM模型
1）Quality（品质）
2）Cost（成本）
3）Delivery（交付）
4）Safety（安全）
5）Morale（士气）
思索：
怎样让五个标的不冲突，形成正向循环
交流碰头：
每组选项一个维度（如规划或者品质），列出本公司在该维度的三个“最痛问题”，老师实地归类并给出初步改进方向。
一、规划架构的四大致命缺陷
1. 诉求不准
2. 产能不清
3. 排产靠心得
4. 进度不透明
实例：
哈啰3个月月产能从10万到100万台，规划架构是怎样重构的？
二、S&OP产销协同实战
1. 销售预测精准的两大要害
1）滚动规划
2）偏差复盘
2. 召开产销协调会
——会前资料、会中决议、会后闭环
抓手：
产销协同S&OP模板
三、产能负荷拆解和排产
1. 准则产能测算（工时、节拍，瓶颈）
2. 可承诺交期（ATP）计算
3. 排产优先规则
1）交期优先
2）瓶颈优先
3）买方等级
抓手：
产能负荷拆解表、主生产规划模板
四、紧急插单处理六步法
1. 接单评核
2. 影响拆解
3. 方案拟定
4. 跨部门审批
5. 规划调整
6. 跟踪闭环
实例：
比亚迪某工厂怎样将插单对规划的影响降到最 低。
五，进度管控三阶段
1. 事前：物料齐套+产前准备
2. 事中：日报，预警、看板
3. 事后：复盘、准则化
实战上手：
给定一组订单、产能、物料资料，小组拟定未来一周的主生产规划，并处理一个紧急插单请求。老师点评排产推演漏洞。
一、物料将控的“三不要则+5R要则”
1. 三不要则：持续料、不呆料、不囤料
2. 5R要则：正确时间、数量、品质、地点、价格
二、MRP物料诉求规划实战
1. BOM准确性管控
2. 诉求毛量、净量计算（含损耗率）
3. 请购点，采购周期、安全库存设定
实例：
比亚迪背光工厂：怎样将月度库存从5000万降至500万，同时齐套率从65%拉升到95%。
三、物料齐套管控（PMC第 一要害动作）
1. 齐套拆解表：按照单、按照料、按照时
2. 缺料预警制度：日跟踪、周盘查
抓手：
物料齐套表、缺料跟踪表
四、库存将控和ABC管控法
1. 分类管控
1）A类严控
2）B类常规
3）C 类简化
2. 安全库存计算
公式：
SS= Z×σ×√L
3. 呆滞物料预防和处理全流程
实例
：哈啰：年采购60-80亿规模下，怎样构筑物料齐套架构和防舞弊制度。
五、物料延误六大真因
1. 规划不准
2. 采购延迟
3. 品质不良
4. 工程变更
5. 物控漏单
6. 仓库账实不符
实战上手：
给定一个BOM和库存资料，参训者计算某货品的物料净诉求，并识别出哪些物料存在缺料隐患，拟定追料规划。
一、品质成本模型
1. 预防成本
2. 鉴定成本
3. 失败成本
实例：
比亚迪触摸屏工厂：黄光工艺良率从85%到99.9%，运行层面，靠的不是增加检验，而是前道工序的防错和准则化。
二、全员品质意识落地的四大核心思想
1. 标的清晰
2. 全员参与
3. 站高一线
4. 持续纠正
抓手：
品质责任矩阵、8D迅速审查表
三、预防制度三大实战系统
1. 规划预防
实例：
米夸：FMEA在研发阶段砍掉80%潜在不良。
2. 供方预防
实例：
哈啰供应商准入“品质四关”。
3. 进程预防
实例
：比亚迪防错装置降低人为失误90%。
四，TPM全员生产维护（装置综合效率拉升）
1. OEE计算
2. 六大损失拆解
3. 自主保全七步法
实例：
比亚迪某工厂OEE从62%拉升到82%，故障停台下降45%。
抓手：
OEE计算表、点检基准书、OPL单点课程
五、品质和装置例会规范化营运
——30分钟品质晨会
实例：
哈啰：“品质站会”将供应商响应速度从3天压缩到4小时。
分组碰头：
你所在公司最近一次重大品质或者装置问题的根本原由于何？倘若让你用“预防思路”重新规划，你会增加哪个环节的防错装置或者查验？
一、成本管控核心认知
1. 传统降本误区
——砍价，压供应商、减人手
2. 系统降本七步法
1）准则化
2）集中采购
3）国产替代
4）VAVE
5）招标
6）长协
7）供给链精进
实例：
哈啰“再生车”循环生产模式，在实际应用里，5年累计节约超50亿元。
二、精益制造和八大浪费消除
——等待，搬运、不良、动作、库存、加工过剩、生产过剩、管控浪费
实例：
比亚迪模切件工厂OCA光学胶良率拉升至99.9%，从实践看，怎样借助工艺攻关消除不良浪费。
三，工厂成本管控
1. 人工成本：人效拉升
2. 材料成本：损耗将控、呆滞处置
3. 制造费用：能耗、辅料、维修费
抓手：
单位制造成本核算表、降本核算模板
四、全员降本落地办法
1. 改进提案制度
2. 成本可视化看板
程亮实例：
比亚迪2年孵化200+精益主力，全板块创造超10亿元经济效益。
实战上手：
给定一个货品当前的制造成本结构（材料，人工、费用），小组运用“降本七步法”提出三个具体降本措施，往细里说，并估算年度降本金额。
一、生产营运的组织架构规划
1. 规划
2. 物料
3. 品质
4. 装置
5. 工艺
6. 生产
二、生产营运要害KPI架构
1. 交付类：准交率，规划达成率
2. 物料类：齐套率，库存周转天数
3. 品质类：客诉次数、直通率
4. 装置类：OEE，MTBF，MTTR
5. 成本类：单位制造成本、降本达成率
三、主力后备链建设
1. OPL单点课程
2. 师带徒
3. 本领矩阵
4. 轮岗规划
实例：
比亚迪怎样批量孵化生产管控主力（超1000人）。
四、跨部门协同制度
1. 产销协调会
2. 规划-采购-生产日跟单会
3. 品质晨会
4. 成本月会
抓手：
跨部门协同会议议程模板、异常升级流程
交流碰头：
请参训者画出自己公司的生产营运相关组织架构，标注部门间的“断点”，碰头怎样构筑横向协同制度（如规划员派驻到生产车间）。
课程收束：
1. 生产营运架构搭建和30-90天落地路径
1）从0到1搭建生产营运架构四步走
2）30天迅速止血规划
实例：
比亚迪某工厂第 一个月只做三件事，就一线经验说，客诉下降40%。
3）60天制度建设规划
4）90天架构固化规划
2. 实地问答
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|尹为老师
适合谁听
：总经理、营运副总、厂长、生产总监、PMC/品质/采购/工艺/装置经理、车间主任以及储备干部。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。