课程背景
VSM（Value Stream Mapping，运行层面，价值流图）
是精益制造（Lean Manufacturing）和精益管控中的核心抓手，起源于丰田生产系统（TPS）。它借助可视化整个价值流（从原材料到交付买方的全进程），支援公司识别并消除浪费（如等待、过度生产、运输等等），精进流程，拉升效率。
随着制造业和服务业对效率、成本、交付周期的要求持续拉升，VSM成为公司推行精益改进、数智化转型和供给链精进的必备本领。许多业界（如汽车、医疗、物流、IT等等）都广泛运用VSM来促成持续改进（Kaizen）。
VSM课程是拉升公司流程效率、减少浪费的要害培训，适合希望系统研习精益抓手并促成实际改进的个人或者队伍。借助研习，参训者能够为公司降本增效，增强竞争力。
课程收益
参加VSM培训后，参训者能够：
•
掌握办法
：研习怎样绘制当前状态图（Current State Map）和未来状态图（Future State Map），具体来看，识别价值流中的浪费（Muda）。
•
改进流程
：借助VSM拆解，精进生产周期（Lead Time）、库存水平、装置利用率等等要害指标。
•
促成精益信念
：支援公司构筑以买方价值为导向的流程改进思路，助推跨部门协同。
•
降低成本
：减少非增值活动，拉升资源利用率，降低营运成本。
•
实战运用
：借助实例拆解和还原操练，将VSM抓手运用到实际事务中。
课程大纲
游戏一：只移动一个数字，换个角度看，使下列等式成立？62 – 63 = 1
游戏二：1元=10角=100分，往细里说，我们的钱去哪？
第 一讲：价值流改进（VSM）
一.价值流概述
情景剧：怎样领会价值流拆解？
1.何为价值流
1
从原材料，到货品交到顾客手中的生产流程
2
从概念到庄重投产的货品规划流程
3
从买方订单到事务指令的订单执行流程
2.价值流的组成特点
1
增值
2
浪费
3.识别流程中的浪费现象-八大浪费
1
过量生产的浪费
2
等待的浪费
3
加工本身的浪费
4
搬运物流的浪费
5
过多库存的浪费
6
无效动作的浪费
7
不良的浪费
8
管控的浪费
1.
课堂碰头：结合八大浪费学识请罗列你所在部门存在哪些浪费现象，举例说明.
4.价值流拆解 – 典型价值流改进收益
1
生产效率拉升
2
质量问题改进
3
生产周期缩短
4
员工本领拉升
5
库存下降
6
降低营运成本
7
系统拉升营运效率
1.
5.价值流拆解 – 价值流推广的成功要素
1
主力后备链
2
领导力
3
进程管控
1.
价值流拆解 –价值流拆解的要点
1
确定货品族，选项有影响的货品链
2
确定谁来做，决定担当者
3
改进前施行，为改进提供依据和参考
4
实地、现物
5
施行图析
1.
价值流拆解 – 精益思路特点
2.
价值流拆解 –看问题的角度
3.
价值流拆解 – 精益拆解步骤
1
选定货品族
2
绘制现况价值流图
3
绘制未来状态图
4
改进规划以及施行
1.
实例演示：精益价值流改进动画演示Flash动画实例、解说、拆解发表
一、
现况图绘制实战
1. 1.选项价值流
1 识别主要价值流
2 拆解货品族
3 拆解顾客诉求
1. 2.绘制整体作业流动
2. 3.识别要害指标
3. 4.完成资料筐
4. 5.绘制等待天数
5. 6.填充时间线
6. 7.计算增值比例
7. 8.绘制原材料供应
8. 9.绘制资讯流
9. 10.识别改进项目
10.
VSM小组课堂实战操练：依据某汽车零部件厂VSM实地调研资料，操练绘制VSM价值流图，并识别识别瓶颈和改进点（库存、周期时间、装置效率）
三、未来图规划和改进项目生成
11.
1.向理想状态改进价值流
1
消除过量生产
2
降低换产时间 (SMED)
3
小批量运行 (拉动生产 & 看板)
4
按照节拍（节奏）时间生产
5
构筑持续流动 (拉动生产)
6
改进装置正常运行时间 (TPM)
7
按照品种和数量均衡生产(拉动生产 & 看板)
1.
2.未来图绘制的方向
1
采用节拍时间
2
创建连续流动
3
采用看板拉动
4
选项均衡生产方式
5
品质内置
6
TPM改进
7
SMED改进
1.
设定改进标的
实例分享：
1
国内某上市公司价值流拆解实例分享交流
2
学以致用：VSM改进项目输出，分组研讨改进项目，参训者实地发表和老师点评
课程收束和答疑（30min）
Q&A：公司实际改进痛点碰头
备注：课程内容可根据公司实际诉求调整，结合实地问题展开实战上手，确保学以致用。
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|李希老师
适合谁听
公司管人人员、项目经理、持续改进（CI）负责人等等、生产经理、工艺工程师、精益专员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。