课程背景
随着公司业务的持续演进和规模扩张，各子公司所辖生产装置总量大，并且结构复杂：既涵盖大量服役多年的老旧装置，也包含了为特定工艺自主研发的专用装置。这一装置现况为我们带来了前所未有的挑战：
•
运行隐患高
：老旧装置故障频发，自研装置维护资料可能不全，导致非规划停机隐患显著增加，直接威胁生产规划的稳定性和订单的准时交付。
•
维护成本攀升
：“救火式”的被动维修导致维修工时，备件更换和能源损耗成本居高不下，已成为集团降本增效方略中的痛点。
•
管控精细化不足
：装置台账、预防性维修规划、备件库存管控等等缺乏系统性和联动性，倚重个人心得，规划性不强，管控效能有待拉升。
•
英才队伍挑战
：维修本领传承面临断层，怎样系统性地练就一支能化解老旧以及自研装置复杂问题的技工队伍，是保障未来营运的要害。
传统的“事后维修”模式已无法满足集团高质量演进的诉求。为此，组织本次《装置预防管控专修班》，旨在集结各子公司装置管控的核心主力，共同研习现代装置管控理念和办法，促成管控范式从“
被动化解
”向“
主动预防
”根本性转变，系统性拉升装置综合效率（OEE），为公司的稳健营运和成本精进构筑一道坚实的防线。
课程收益
参加本次三天专修班，在实际应用里，您将获得以下收益：
1. 掌握一套系统性的预防管控轮廓：构筑以可靠性为中心的现代装置管控思想，领会TPM（全员生产维护）、精益维修等等先进理念的核心精髓。学会构筑适合本公司实际的，差异化的预防性维修（PM）和预测性维修（PdM）架构。
2. 获得降本增效的实用抓手和办法：
(1)
拉升规划性：掌握基于装置分级（ABC分类）的科学维修规划编制办法，减少规划外停机。
(2)
精进库存成本：学会运用备件分类打法和安全库存模型，在保障供应的同时，有效降低备件和耗材的库存资金占用。
(3)
探索自动化拉升：弄懂怎样利用IoT、资料看板等等低成本自动化技艺，拉升点检、报修、资料记录的效率和准确性。
3. 拉升队伍管控和绩效衡量本领：研习维修队伍本领建设（如本领矩阵）和激励的有效办法，激发队伍潜能。掌握装置管控核心KPI（如OEE、MTBF、MTTR）的规划、计算和拆解本领，学会用资料驱动管控改进，精准衡量队伍绩效。
4. 破解实际业务挑战的初步方案：借助贯穿全程的实战工作坊，具体来看，您将带着公司的真实问题来，换个角度看，在讲师和同伴的启发下，产出针对老旧装置维护、自研装置管控或者库存精进等等具体挑战的初步解题打法和行动规划。
5. 构筑内部协同网络：和来自集团各子公司的装置管控精英构筑联系，形成一个持续交流、相互研习、心得分享的内部专家网络，达成协同增效。
课程大纲
引入：
(1)
小组研讨：各小组分享当前装置管控的最 大痛点（如故障频发、成本高、规划难执行）
(2)
实例震撼：展示因装置管控失效导致重大损失的实例（业界内外），引发危机感。
第 一讲：现代装置管控理念演进—从“救火”到“防火”的方略旅程
一、从传统“坏了再修”到 “预防为主” 的范式转移
1.
事后维修（BM）
2.
预防性维修（PM）
3.
生产性维修（ProdM）和可靠性为中心的维修（RCM）
4.
全员生产维护（TPM）
二，全员生产性预防维护演进
1. 装置负荷过重
2. 维修诉求增加
3. 损失增加
4.
预防维修改革
三、向装置要效益
1. 基于预防思路的周全生产性维护
1. 装置综合效率化最 大化
3. 排除生产活动中的16大损失
课堂碰头：
你所在公司装置存在的八大损耗分别是哪些，怎样划分损失类别？
四，零故障的思想
1. 保全预防
2. 消除潜在缺陷
五，零故障的五大对策
1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化
2. 劣化之复原﹐恢复原狀
3. 遵守采用条件
4. 拉升本领
5. 改进规划上的弱点
课堂碰头：
1
谈一下你对：“事后维护-预防维护-改良维护-维护预防 -生产性维护-全员生产性维护”的领会
2
当下你所在公司装置管控基本现况，存在什么问题？当下你所在公司装置管控处于哪个阶段，说一下之间的领会？
次讲：预防性维修（PM）架构的核心-分类和科学管控
一、怎样开展装置分类
1.基于装置分类（A/B/C类）拟定差异化打法
(1) 装置台账的构筑
(2) 装置分级管控六维度评核架构
1 生产方面
2 品质方面
3 维修费用
4 采用频率
5 装置成本
6 工程必要性
(1) ABC分类准则
1 A类（要害装置）：管控要求：双冗余点检+预测性维护
2 B类（要害装置）：管控要求：准则化预防维护
3 C类（一般装置）：管控要求：故障后维修
二、针对装置分类拟定科学的预防维修规划
2.装置分级管控差异化维护打法
(1)
A类装置"预防+预测性维护"
(2)
B类装置"定期维护"
(3)
C类装置"事后维护"
实战上手
：各小组选取本公司的一类典型装置（如老旧装置/自研装置），开展ABC分类，并碰头拟定其初步的预防性维修打法。
3.装置故障管控分类以及拆解
(1) 故障记录，汇总和统计拆解，趋势图制作；
(2) 故障等级分类（ABC）
(3) 故障处理流程（交流）
(4) 故障拆解
1 A类故障----《事故拆解报告》
2 B类故障----《故障5why拆解表》
3 C类故障----《装置维修记录表》
实战上手
：每组针对ABC类故障操练事故拆解和5WHY拆解并分组发表.
三讲：装置预防性和预测性维修、备件耗材管控
一、预测性维修（PdM）和状态监测
1.要害装置预防性维修管控
(1)
要害
装置评价和拆解
(2) 劣化复原和弱点改进
(3) 情报管控架构构筑
(4) 定期保全架构构筑-定期维护规划构筑
(5)
维修作业准则化
2、要害装置预测性维修管控
1.要害装置状态监测
1
振动拆解技艺
2
油液监测技艺
3
红外热成像技艺
2.要害装置健康度预测预警
1
要害装置健康状态评核
2
要害装置寿命/故障预测
1.
3.装置专精化巡检体制构筑
实例分享：要害
装置预防性维修和预测性维修实例交流、分享
一、
降本利器—备件和耗材库存管控
1.
1. 备件库存的ABC分类法和打法（和装置分类联动）2. 设定安全库存和经济订货批量（EOQ） 的实用办法3. 怎样降低库存成本：- 联合采购、供应商管控库存(VMI)、寄售制- 废旧备件修复和再利用打法
课堂碰头
：
(1)
请结合你所在部门谈一下要害装置预防性维修和预测性维修、备件管控怎样推进，并分享交流、发表。
(2)
各小组针对所学，选项一个具体方向（如：精进某一备件库存、为某装置规划一个状态监测点检表、提出一个自动化小提案），开展方案规划。
四讲：低成本自动化LCIA和自动化智能装置选型、预防维护打法
一、
装置低成本自动化（LCIA）基础和价值
1.何为低成本自动化？
(1)
定义：不倚重高成本机器人或者全自动产线，借助简易装置、工装夹具、流程精进达成效率拉升
(2)
和传统自动化、智能化的区别
2.LCIA的四大优势
(1)
投资低（1/10传统自动化成本）
(2)
改造快（1-2周可落地）
(3)
维护简单（无需高端技艺英才）
(4)
灵活适配（适合小批量多品种）
1.
LCIA典型运用情境
1.
实例：某公司用气缸+导轨达成自动送料，成本仅5000元
2.
二、低成本自动化改造实战办法
1.LCIA五大施行路径
(1)
简易自动化（如杠杆机构，重力滑道）
(2)
人机协同（如脚踏开关、半自动装配台）
(3)
工装防错（如错位报警装置）
(4)
流程精进（减少搬运/等待的布局调整）
(5)
资料采集低配版（低成本传感器+看板）
2.分步施行法
(1)
步骤1：识别高浪费工序（视频拆解+工时测量）
(2)
步骤2：规划LCIA方案（利用现有装置+外购准则件）
(3)
步骤3：小范围试点→推广
实例研讨
(1)
某五金厂用“弹簧+挡板”达成自动分拣（成本＜3000元）
(2)
某电子厂用“气动推杆”替代人工插拔（效率拉升40%）
1.
三、自动化智能装置选型科学决策法
1.选型5维评核模型
(1)
兼容性（和现有产线/工艺匹配度）
(2)
模块化（是否支持分阶段升级）
(3)
供应商服务（维修响应速度+备件库存）
(4)
ROI计算（量化节能/减人/良率拉升收益）
(5)
业界验证（同类型公司成功实例）
2.避坑指南
(1)
警惕“过度自动化”（功能冗余导致维护成本高）
(2)
防止“技艺绑架”（选项开放协议装置）
3.实战抓手
(1)
装置选型打分表
(2) 装置基本性质缺陷评价表
选型还原：给定装置，用5维模型做出选项
四、自动化装置维修资讯技艺管控
1. 自动化装置维修活动全流程精进
(1)
准则化维修流程（PDCA循环）
(2)
维修工单管控升级
(3)
要害维修技艺
2.自动化装置维修资讯技艺（IT）管控
(1)
维修资讯系统管控技艺
(2)
移动化维修（智能手机/PAD运用）
(3)
资料驱动决策（BI看板）
1.
实战上手：
(1)
规划一个装置维修、备件管控和资讯化系统结合营运流程构想并发表
(2)
维修资料诊断，给定某工厂3个月维修资料开展拆解，拟定维修活动打法
五、自动化装置预防维护制度构筑
1.自主维护价值：消除微小缺陷、强制劣化，整备的基本条件
2.自主维护四会：会正确操作，会保养、会诊断故障、会处理小故障
课堂碰头：
基于自主维护对人员本领的要求，适合在那类公司应该用？公司推进需要具备哪些条件？
3.自动化装置预防维护-准则状态管控
(1) 装置准则状态管控基本概念
1 装置管控业务线划分
2 装置事故处置破解推演
3 达成装置零故障的基本对策
4 何谓装置准则状态？
(1) 装置准则状态管控营运规则
1 营运思路
2 营运推演
3 营运规则
(1) 装置准则状态管控考核、管控
1 装置准则状态管控考核
2 装置状态网格化管控
实例分享
：自动化装置维护维修管控实例分享、交流
五讲：装置维修队伍的本领建设和激励
一、 维修队伍管控的核心价值和挑战
1.
从“技艺中心”到“英才中心”的管控范式转变
2.
维修队伍的核心价值：装置可靠性的直接守护者，降本增效的要害执行者
3.
当前面临的挑战：本领断层、事务被动、士气不高、缺乏衡量准则
小组碰头：
盘查我们队伍在“人”的管控上面临的最 大难题为何？（本领/意愿/办法？）
二、 维修队伍本领架构建设：炼就“多本领工”后备链
1.本领建模：构筑维修人员本领矩阵
实战上手：
以某常见装置为例，小组共同罗列其维修所需本领清单（机械/电气/液压/仪表等等）
2.本领评定和差距拆解
(1)
怎样对队伍成员开展现有本领水平评定（理论/实操/认证）
(2)
基于本领矩阵开展队伍整体本领差距拆解，拟定培训诉求
3.多元化本领拉升路径规划
(1)
培训架构：内部导师制、技艺比武、外部培训、线上微课
(2)
实战练就：跨装置轮岗、参与项目攻关、故障库实例分享会
课堂思索：
怎样迅速拉升队伍对“老旧装置”的熟稔度和对“自研装置”的拆解本领？
三、 维修队伍的激励和绩效管控：激活队伍潜能
1.
绩效指标（KPI）规划：衡量什么，就得到什么
(1)
效率指标： 人都维修台数、规划工时达成率
(2)
质量指标： 故障复发率，首次修复率、预防性维修完成率
(3)
效益指标： 维修费用节省、备件成本将控、合理化建议采纳率
2.正向激励架构规划：物质激励和精神激励相结合
3.精神激励办法：荣誉墙、本领等级认证和津贴、出色实例分享、授予“技艺导师”称号
4.绩效交流和反馈： 定期的一对一绩效面谈（How to do）
5.日常事务的有效组织：从“派工”到“经营”
(1)
维修工单的精细化流程：接收、规划、派工、执行、反馈、验收
(2)
怎样利用晨会、周会开展标的交流、差事协调和士气鼓舞？
四、 构筑持续改进的队伍信念
1.
营造“全员参与”的氛围：小集团活动，合理化建议制度
2.
维修学识库和实例库建设：将个人心得转化为组织资产
3.
领 导 者的定位：从“分配差事的工头”转变为“练就队员的教练”
实例分享：
某公司维修队伍本领矩阵构筑和运用实例和维修班组绩效激励方案分享
课堂碰头：
怎样规划一个简单可行的本领矩阵来启动本领建设？除奖金外，还有哪些能有效激励维修工程师的办法？请各组分享交流并发表。
第六讲：装置维修监测指标构筑和管控绩效衡量
1.
引入
：为何需要维修指标？维修指标怎样改变公司？
一、装置维修指标管控目的
1 掌握装置的运转状况，拉升装置运转的可靠性
2 为拟定装置的维修规划提供依据
3 为装置备品备件以及易损件的拟定提供依据
二、要害维修指标拆解
1. OEE
2. MTBF
3. MTTR
4. 装置成本率
三、OEE的定义以及计算
1. 装置管控指标(OEE)、TEEP的定义
2. OEE计算中时间段的定义
3. 性能损失的定义
4. 有关产量的定义
5. OEE的计算公式
6. 怎样领会装置管控指标
1.
课堂实例拆解计算
：
1
负荷时间
2
稼动时间
3
时间稼动率
4
性能稼动率
5
良品率
6
OEE
四、MTBF定义和计算
1. 1.MTBF的计算公式
1. MTBF的用途
(1) 反映装置的可靠性(故障发生的频率)
(2) 保养重点确定
(3) 保养､点检周期的确定(规划保养)
(4) 备品种类以及水位确定
(5) 装置改良保养
(6) 装置MP规划
五、MTTR定义和计算
1.MTTR的计算公式
2.MTTR的用途
(1) 考量生产､维修部门的故障反应本领
(2) 考量维修部门的故障维修本领
(3) 考量备品提供是否及时
课堂操练
：40周某装置资料如下，请计算﹕MTBF(平均故障间隔时间､MTTR(平均故障维修时间)
六、装置成本率
1. 年度维修成本
2. 年产值
3. 装置成本率计算
七、怎样构筑维修指标管控架构衡量绩效？
1.资料采集
(1)
自动化采集
(2)
人工记录准则化
2.指标计算和拆解
(3)
Excel/BI抓手自动计算
(4)
趋势拆解
3.标的设定和考核
(1)
业界对标
(2)
动态调整
实战上手：
你的工厂指标健康吗？-请计算装置的要害指标，找出最需精进的1个指标，并拟定改进方案，包含根因拆解、改进方案
课程收束、答疑
老师简介
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适合谁听
装置分管领导、科长、主管、奖励、装置工程师、主力等等。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。