课程背景
在制造业竞争日益激烈的环境下，生产管控中的效率低下、成本超支、质量波动等等问题直接影响公司的盈利本领和市场竞争力。传统的心得式管控办法往往只能破解表面问题，而缺乏系统化的问题拆解抓手和破解流程，导致同类问题反复发生，换个角度看，资源持续浪费。
核心痛点
• 问题识别不足：生产实地的问题常被掩盖在日常操作中（如装置微停顿、物料隐性浪费），管控层难以及时发现根本原因。
• 破解方式碎片化：倚重个人心得或者临时性措施，缺乏准则化办法论，解题打法可持续性差。
• 资料驱动缺失：决策基于主观判断而非资料，导致改进措施偏离要害瓶颈，跨部门协同低效，生部门对问题归责分歧，推诿扯皮延误破解时机。
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课程收益
1.
本课提炼全球制造业最 佳实践，提出「十步法」准则化轮廓，支援公司：✅ 系统性——从问题定义到准则化预防，全程闭环管控✅ 抓手化——提供鱼骨图、5Why、PDCA等等实战抓手模板✅ 可复制——练就队伍统一的问题破解推演，减少试错成本课特色
本课适用于生产效率拉升、质量缺陷攻关、装置故障根治、库存精进等等方面运用借助本课，参训者将掌握从“救火队员”到“问题终结者”的转型本领，助力公司构筑持续改进的信念基因。
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课程大纲
第 一步：定义问题
1. 问题的定义
2. 问题的T型思索办法
3. 课题活动破解什么问题
第二步：选定主题
1. 选定课题活动的要则：SMART
2. 部门/班组怎样选项课题？
1 本部门/工序/岗位产生的问题
2 借助小组力量能够破解
3 资料能够收集
4 3~4个月内可完成的
5 第 一个课题的挑选能够从容易破解的问题入手
6 小组全员参与
1. 实战上手：列举你所在部门焦点改进主题并选项主题？
第三步：现况把握
1. 问题把握
2. 流程把握
3. 资料把握
1 碰头界定收集资料表格
2 实时跟进记录资料，并定期公布
3 分类汇总
4 PARRTO图制作
5 碰头确定主要破解方向
1. 实战上手：选项一个主题操练现况把握办法
第四步：设定标的
1. 设定标的定义
2. 设定标的的容易犯的四个错误
3. 怎样确立标的
1. 实战上手：
1 这些标的的问题在哪
2 实例拆解：下列标的正确吗
3 实战上手：根据给出的理想状态写出正确的标的
第五步：原因拆解
1. 特性要因图（鱼骨图）
1 培训全员特性要因图原理
2 全员开展特性要因图拆解
3 集中检讨成员拆解结果
4 统计确定主要影响因素
1. WHY-WHY拆解
1 实时跟进现况把握中的资料
2 坚持“三现”原理
3 利用头脑风暴法或者WHY-WHY拆解抓手
4 及时拆解所收集的问题
第六步：要因确认
1. 末端因素梳理
2. 调查确认进程
1 实地验证
2 现物验证
1. 实例拆解：把握真因诀窍
1 确认真因时注意“意见”和“事实”的区别
2 实战上手：根据给出的资料拆解哪些是“事实”和“意见”
第七步：拟定对策
1. 根据主要原因全员拆解对策
2. 集中检讨各人所拟定对策
3. 汇总所有对策，换个角度看，确定最终对策
4. 确定相关对策的责任人和完成期限以及确认人
1. 5.用甘特图跟进施行进度
2. 实例研讨：
1 关于员工离开岗位时，具体来看，板件留在模具上，造成数量对不上的碰头拆解
2 针对全短路自检后参数没有恢复原状，展开小组碰头
3 针对一次性测试和二次性测试的板没有分开，展开小组碰头
第八步：对策施行
1. 根据拟定对策开展一一施行
2. 施行结果形成前后对比格式
3. 完成一项按照公司准则化格式形成准则化文件
4. 施行一项全员培训一项
1. 实例分享：
1 关于在机器上贴上温馨提示的改进
2 关于一次性测试和二次性测试板件分开的改进
第九步：成效评价
1. 评价结果以及进程要点
2. 评价结果的三个方面
1 直接成效
2 附加成效
3 无形成效
1. 实例分享：改进前和改进后成效比较
第十步：准则化以及向后规划
1. 准则化的细化步骤：发现问题—拆解问题—破解难题—准则化—培训—跟进
2. 常用准则化文件
3. 将改进结晶制度化
4. 准则PDCA+SDCA
5. 向后改进规划表、甘特图制作
1. 课堂上手：以A3报告形式运用问题拆解和破解十部法
结束语：完整问题拆解和破解实例展示
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|李希老师
适合谁听
制造业生产经理、车间主管、工艺工程师、精益改进小组等等 2．。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。