课程背景
班组长作为“兵头将尾”，其管控本领决定着实地效率、货品质量、队伍士气和安全水平。可是，大量班组长仍由技艺主力直接提拔，普遍存在以下挑战：
•
忙于“救火”：日常事务缺乏条理，对一日事务顺序、重点、准则不清，导致效率低下；
•
队伍驱动力不足：班组缺乏自驱力，执行差事被动，标的难落地；
•
装置管控薄弱：对TPM的领会仍停留在“打扫卫生”，未能系统运用八大支柱拉升装置综合效率；
•
精益意识缺失：实地浪费普遍存在，缺乏识别和消除浪费的精益改进本领。
为了支援班组长从
“会干活”转向“会管控、会改进、会带队伍”
，本课围绕金牌班组长的核心本领模型，结合真实事务情境和实操抓手，系统拉升其综合管控本领，助力公司炼就高绩效、高执行本领、高士气的标杆班组。
课程收益
•
掌握高效一日事务法
：学会班组长准则作业和时间将控招数，能够科学安排班前、班中、班后各项事务，减少异常干扰，拉升整体事务效能。
•
建设自驱型班组
：掌握激发队伍成员主动意识、责任心和协同精神的办法，拉升班组执行本领和问题自主破解本领，炼就“无需扬鞭自奋蹄”的班组信念。
•
系统运用TPM八大支柱
：纵深领会全员生产维护（TPM）的结构化路径，就一线经验说，能够结合实际推进自主维护、规划维护、焦点改进等等支柱，显著降低装置故障和停机时间。
•
落地班组级精益制造
：学会在实地识别浪费，并运用班组基础精益抓手，促成持续改进，拉升效率和柔性。
课程大纲
1.
导入
：公司金牌班组建设的必要性、管控价值和挑战
提问：
请大家回想一下，你昨天一天的事务是怎样的？倘若用三个词来形容，会为何？
第 一讲：班组长一日事务准则化管控和效能拉升
一、班组长定位认知和价值
1.
班组长的三大定位：
(1)
管人者
(2)
教练
(3)
队伍领 袖
1.
准则化事务的目的：从“救火队员”到“预防型管人者”
1.
课堂碰头
：一名出色的班组长一天应该做什么？ vs 我们实际在做什么？
二，班前准备（提前到岗30分钟）
1.
事务交接
(1)
怎样高效开展班前交接
(2)
交接班记录表的要害资讯点
1.
实地巡查
1.
-“5S”实地迅速点检，确认区域整洁、安全、有序
1.
规划确认
(1)
查看生产规划（品种、数量、交期）
(2)
确认物料清单（BOM）和工装夹具是否齐套
1.
装置点检
1.
-协助或者督导操作员开展装置日常点检
1.
资讯准备
1.
-梳理早会要传达的资讯、要表扬的人员、要强调的安全质量要点
2.
抓手输出
：《班前准备事务查验表》
三、班中将控（事务核心时段）
1.
“三现主义”巡线
(1)
在实地、看现物、查现实。
(2)
巡线看人，机、料、法、环、测
1.
进程监控
(1)
紧盯要害工序（CTQ）
(2)
关注新手和要害职位员工状态
(3)
监控装置运行参数
1.
异常处理：构筑异常迅速响应流程
2.
进度跟踪：核对产出和规划，及时调整节奏
3.
人员协调：顶岗，轮休、培训指导
1.
抓手输出
：《班中巡线查验表》、《生产异常处理单》
四、班后收束（下班前30分钟）
1.
资料统计：准确统计当日产量、工时、不良品数、物料消耗等等要害资料。
2.
事务收束：收束当日标的达成情况、主要问题、改进亮点。
3.
实地5S：组织员工开展彻底的整理、整顿、清扫，为次日事务做好准备。
4.
事务交接：详细填写交接班记录，向对班班长清晰交接。
5. 明日规划：初步确认次日生产规划，做到心中有数。
1.
抓手输出
：《生产日报表》、《交接班记录本》模板
自我评核：
(1)
听完这一讲，请大家对照准则化一天的流程，给自己当前的事务打个分（1-10分），落地时，你觉得差距最 大的是哪个环节？
(2)
从现在开始，就一线经验说，你最想立即改变的一个事务习惯为何？请具体说一说。
1.
2.
次讲：自驱型班组建设和执行本领拉升—从被动执行到主动当责
3.
思索：你希望你的班组是推一下动一下，实操中，还是自己就能跑起来？收集典型问题现象开展叙述。
4.
一、重新定义执行本领：从“听令执行”到“自驱当责”
1. 误区澄清
(1) 执行本领 ≠ 领导说啥我做啥
(2) 执行本领 ≠ 忙到加班才叫负责
(3) 执行本领 ≠ 只对自己工位负责
1. 自驱型执行本领的核心
1. -在没有督导的情况下，主动对准标的、发现问题、破解难题、拿到结果的本领。
1. 班组长的定位转型
(1) 从“监工”到“赋能者”
(2) 从“派活”到“营造自驱土壤”
1.
实例对比
：
(1)
《A班组的等待》：领导不在，全员停线等等指令
(2)
《B班组的主动》：领导不在，按照标的自主分工、补位、呈报进度
1.
二、执行前—标的共担和自主分解
1. 让标的“长”在队伍心里
2. 从“我布置”到“我们共识”：班组标的共创会
3. 自主差事分解和认领
1. (1) 不是“我分给你”，运行层面，而是“你选什么”
2. (2) 差事看板 + 自主认领制度
3.
抓手操练
：用一张《差事认领墙》，实地还原队伍收到周标的，每人自主认领子差事并说明依据
4.
三、执行中—自主管控和互助补位
1. 自驱型进程管控
1. (1) 不靠“盯”，靠自我节点查验
2. (2) 抓手：个人承诺卡（我自己定的节点、准则、验收人）
3. (3) 问题升级制度：先自救→再求助→后升级
1. 自驱队伍的交流模式
1. (1) 不用等等指令
2. (2) 互助反馈三句话
3.
情境上手
：同事请假、物料异常、质量波动，不靠班组长，队伍怎样自主运转？
4.
四、执行后—自主复盘和行为固化
1. 闭环习惯：自己的结果自己“交账”
2. 不是等等班长问，从实践看，在实际应用里，而是主动说：完成情况 + 偏差 + 我的改进想法
3. 自驱复盘四步法
1. (1) 回顾标的：我们自己想做到什么？
2. (2) 评核结果：我们自己哪里做得好、哪里不够？
3. (3) 拆解原因：我们自己能改变的为何？
4. (4) 收束规律：下次什么样的情况我们能够主动做得更好？
5.
实战上手
：针对开篇收集的被动执行现象，选项一个真实情境，按照自驱复盘四步法还原复盘，输出一条不用等等领导就能改进的行为规则。
6.
7.
三讲：TPM八大支柱架构构筑和零故障对策
8.
一、TPM概述和核心思想
9. 1. TPM的内涵
10. （1）追求生产系统效率化极限（综合效率化）
11. （2）零灾害，零不良、零故障，零浪费
12. （3）从生产部门扩展到所有部门
13. （4）从经营层到一线员工全员参加
14. 2. TPM的三大管控思想
15. （1）预防哲学（PM）
16. （2）“0”标的（零缺陷）
17. （3）小组活动和全员参与
18.
课堂碰头
：我们工厂都存在哪些损失（LOSS）？请各小组列举3-5项。
19.
二、零故障的思想和对策
20. 1. 零故障的思想
21. （1）故障的两种类型：机能停止型故障，换个角度看，机能低下型故障
22. （2）微缺陷成长理论：微缺陷 → 中缺陷 → 故障
23. 2. 零故障的五大对策
24. （1）整理基本条件，实操中，实操中，使强制劣化变为自然劣化
25. （2）劣化之复原，在实际应用里，恢复原状
26. （3）遵守采用条件
27. （4）拉升本领
28. （5）改进规划上的弱点
29.
课堂碰头：
你所在公司装置管控基本现况怎样？存在哪些微缺陷？
30.
三，落地时，TPM八大支柱详解
31. 1. 自主保全（1-3STEP详解）
(1) 初期清扫
(2) 发生源/困难点对策
(3) 清扫/注油基准书拟定
1. （4）三级验收诊断流程
2. 2. 专精保全
(1) 自主保全支持
(2) 定期保全
(3) 改良保全
(4) 预知保全
1. 3. 焦点改进
(1) 推进流程：主题设定 → 现况把握 → 标的设定 → 原因拆解 → 对策拟定 → 对策施行 → 成效验证 → 准则化
(2) 主要抓手：鱼骨图，WHY-WHY拆解，柏拉图
1. 4. 教育训练
2. （1）TPM意识教育
3. （2）本领拉升培训
4. （3）诊断办法教育
5. 5. 品质保全
6. （1）4M管控（人、装置、材料、办法）
7. （2）不良发生的领会和对策
8. 6. 初期管控
9. （1）装置前期管控
10. （2）货品前期管控
11. （3）排除规划，制作，安装不合理
12. 7. 间接部门效率化
13. （1）业务链路梳理
14. （2）准则化和自主管控
15. （3）效率拉升5步骤
16. 8. 安全卫生环境
17. （1）安全第 一
18. （2）环境管控架构
19. （3）岗位安全守则
20.
实例分享
：国内某公司自TPM咨询实例结晶分享交流
21.
课堂上手
：TPM八大支柱在本部门的落地推进方案规划
22.
1.上手标的：结合所学内容，针对本部门/车间/班组现况，选项TPM八大支柱中的1-2项作为突破口，拟定可落地的推进方案
23.
2. 上手步骤
(1)
现况拆解：本部门装置/实地存在的主要损失有哪些？
(2)
问题诊断：从八大支柱维度评核，最薄弱的环节是哪一项？
(3)
对策拟定：针对薄弱环节，提出具体推进措施（至少3条）
(4)
施行规划：明晰责任人、时间节点、验收准则
(5)
结晶输出：完成一份《TPM推进方案》
1.
2.
四讲：班组精益制造管控抓手运用和本领拉升
3.
引入：精益管控方式是公司转型升级的必然选项
4.
一、精益管控核心内涵
5. 1.一大架构
6. 2、两大支柱
7. 3、五大要则
8. 4.七大标的
9. 5.八大浪费
10. 6.十大抓手
课堂碰头：
结合课程内容谈一下你对精益制造方式的领会，它和传统生产方式的思路差异在哪？
11.
二，具体来看，识别业务链路中的八大浪费
12. 1.消除浪费的内涵
13. 2.浪费的种类和引见
14.
视频切入
：八大浪费改进视频分享
(1) 制造过多的浪费
(2) 等待的浪费
(3) 搬运的浪费
(4) 加工的浪费
(5) 库存的浪费
(6) 动作的浪费
(7) 不良的浪费
(8) 管控的浪费
1. 3.消除浪费的办法
(1) 浪费可见化（可视化、显现化）
(2) 浪费改进的顺序
实战上手：
(1)
请参考并结合公司实际梳理八大浪费清单，分组研讨并汇总
(2)
借助浪费改进实例研习，针对刚刚碰头的浪费梳理改进对策
一、
班组管控常用的基础精益抓手
1. 1.4M1E
2. 2.5W2H
3. 3.PDCA和SDCA循环
4. 4.班组精益看板和小组活动
5. 5.班组改进提案
6.
课堂研讨
：
(1)
怎样运用4M1E和5W2H拆解法，迅速定位班组当前最紧迫的问题，并拟定PDCA改进规划
(2)
各组开展班组精益小组活动开展和全员改进提案研讨，派代表上台呈现和发表，讲师点评解答
1.
三、班组精益制造管控效率突破三板斧
1 生产线平衡LOB拆解改进
(1)
生产线平衡拆解的办法
(2)
改进的4大原則
(3)
IE动作改进的4要则
(4)
4种增值的事务
1.
2.切换作业SMED拆解改进
(1)
准则切换作业进程
(2)
切换作业DV拆解记录表
(3)
车间迅速切换准备确认表
(4)
切换作业人员准则作业步骤
1.
3.作业拆解改进
(1)
人机作业拆解改进
(2)
联携手业拆解改进
(3)
双手作业拆解改进
1.
课堂操练
：
(1)
计算当前生产线的平衡率，并拆解瓶颈工序，提出精进建议（如调整人力、工序合并等等），使平衡率拉升至 85%以上。
(2)
选项一个切换情境（如换工装治具，切换线、换批号、换刀具、交接班、保养大修、清场等等），小组碰头怎样按照SMED精进，并呈报方案。
(3)
当前作业流程如下，请绘制人机作业拆解图，并计算当前的人、机利用率，提出精进方案，使产能拉升至标的值。
1.
实例分享：
国内某公司班组建设咨询实例分享、交流
2.
课程收束、回顾、答疑
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|李希老师
适合谁听
生产班组长、预备班组长、核心基层主力等等。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。