技术骨干的质量标准成本优化与全链路降本实战

1.

第 一天：质量准则成本精进—办法论、冗余识别和决策平衡

2. 一、思想破局和最 佳实践赋能：从“合格”到“精益”的准则观

1. 导入：质量成本管控的困境

1. （1）实例拆解：一款因“过度规划”导致成本高企而失败的货品

2. （2）技艺人员的定位重塑：不仅是质量的守护者，更是准则成本的“主宰者”

1. 最 佳实践对标：丰田系的精益准则和成本哲学

1. （1）丰田“准则作业”和“成本企划”的内在推演关系

2. （2）实例研讨：丰田座椅供应商怎样从准则成本上开展管控

3. （3）核心思想：消除不创造买方价值的“准则冗余”，即是降本

4. 二、准则迭代和冗余识别：办法论和抓手导入

1. 准则迭代的办法论

1. （1）动态准则观：准则不是“墓碑”，而是应随技艺、用户、情境迭代的“活文件”

2. （2）迭代触发点：质量失效拆解、用户投诉、竞品对标、新技艺运用

1. 怎样识别准则冗余

1. （1）试验办法和条件的冗余：实例剖析某项测试准则是否高于用户实际采用工况

2. （2）额定值的冗余：抓手导入——公差拆解的精度和成本平衡艺术

3. （3）特性等级的冗余：运用价值工程思想，区分要害、要害和一般特性

4. 三、用户情境还原和质量-成本决策模型

1. 用户情境还原：怎样做才能最贴近用户实际诉求

1. （1）需要考虑的因素：采用环境、采用习惯、寿命期望、法规底线

2. （2）抓手和办法：用户画像构筑、采用工况资料采集、售后维修记录拆解

3. （3）研讨：怎样构筑现成的用户模型

1. 质量和成本的平衡决策和落地执行

1. （1）核心模型：构筑“质量-成本-价值”决策矩阵

2. （2）决策四步法：量化成本→评核价值→取舍决策→落地执行

3. （3）实例上手：零件防锈准则拉升的成本效益拆解

4. 四、协同验证和本领拉升

1. 准则精进后的验证怎样开展

1.

2. （1）验证办法论：基于隐患的验证打法

3. （2）跨部门联合：质量、研发、工艺、财务的协同制度

4. （3）效率保障：并行工程和迅速验证循环

1. 本领拉升举措

1. （1）抓手获取：用户情境还原的“资讯采集抓手箱”

2. （2）课后行动：每人识别并提交一项“准则冗余”提案

3.

4.

第二天：竞品对标和全链路降本潜力挖掘（上）

5. 一、竞品准则领会、运用和降本转化

1. 竞品准则开发办法拆解

1. （1）逆向工程：怎样拆解竞品，推断其规划意图和准则水平

2. （2）准则对标：对比竞品和我们的准则要求水平差异

1. 从对标到降本：业务改进实战

1. （1）核心推演：竞品能做到，我们为何要设定更高准则

2. （2）实例研讨：连接器镀金工艺的必要性质疑

3. （3）抓手导入：《竞品准则对比和精进机会表》

4. 二、规划端降本潜力点挖掘（DFX实战）

1. 规划决定70%的成本：全链路起点

1. （1）成本锁定曲线：规划决策对后续环节的决定性影响

1. 规划降本“五式”实战技法

1. （1）减数量：零件整合和一体化规划

2. （2）选准则：准则件、通用件的选用打法

3. （3）简结构：去除冗余功能，达成结构轻量化

4. （4）优材料：性能-工艺-成本-采购综合决策

5. （5）松公差：精度和成本的平衡艺术

6.

实例剖析和上手

7.

（1）深度复盘：某装置借助DFA达成降本50%

8.

（2）实战推演：运用“五式”精进现有货品部件

9. 三、工艺端和制造成本潜力点挖掘

1. 工艺方案的技艺经济性比选

1.

2. （1）不同工艺路径的周全成本对比模型

3. （2）实例：工艺参数调整怎样改变成本结构

1. 生产效率的核心成本动因

1. （1）准则工时的精进：识别并消除瓶颈工序

2. （2）装置综合效率和成本：等待、换型带来的隐性成本

3.

实战操练：工艺方案成本大比拼

4.

（1）给定复杂零件，规划两种不同工艺方案

5.

（2）搭建简易成本模型，量化拆解差异

6.

7.

第三天：全链路降本潜力挖掘（下）、架构构筑和行动落地

8. 一、生产和质量端的持续降本

1. 生产实地的降本潜力点

1. （1）识别并消除七大浪费

2. （2）工装夹具生命周期成本核算

1. 质量成本的精进

1. （1）质量成本曲线：预防、鉴定，失败成本的最 佳平衡点

2. （2）降低内部失败成本：防错技艺减少返工报废

3. （3）降低外部失败成本：规划改进减少保修费用

4. （4）抓手导入：《隐性成本识别清单》

5. 二，价值工程（VE/VA）实战工作坊—全链路降本整合

1. VE思想重塑：功能和成本的平衡艺术

1. （1）核心公式 V=F/C 的深度解读

2. （2）五大价值拉升路径

1. VE五步法迅速上手

1. （1）资讯阶段：收集成本、功能、用户诉求

2. （2）功能拆解：用“动词+名词”精准定义功能

3. （3）创意阶段：头脑风暴替代方案

4. （4）评核阶段：多维评核方案可行性

5. （5）提案阶段：形成《VE降本提案报告》

6.

7.

小组工作坊

8.

（1）选取公司实际货品/流程作为拆解对象

9.

（2）完整上手VE，输出降本提案

10. 三、构筑持续降本架构和个人行动承诺

1. 从单点到架构：怎样让降本常态化

1. （1）构筑成本资料库：四大核心库建设

2. （2）跨部门协同制度：RACI矩阵明晰责任

1. 怎样促成方案落地

1. （1）跨越部门墙：和采购、生产、质量协同

2. （2）有效说服管控层：用财务语言包装技艺提案

3.

课程总复盘和拟定《个人/队伍行动规划》

4.

（1）串联三天学识地图

5.

（2）明晰1项具体行动规划（对象、办法、预期收益）

6.

（3）承诺结晶和呈报制度

7.

课程收束、答疑

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