课程背景
在全球供给链重塑、制造业转型升级和国内“双循环”新格局下，公司面临前所未有的成本压力和经营挑战：原材料价格高企、人工成本刚性上涨、买方对交付速度和性价比要求持续拉升，传统“局部降本”模式已无法支撑公司的可持续演进。全价值链精益成本管控已成为公司构筑持久竞争力的要害方略—它不再局限于生产环节的“节流”，而是贯穿研发规划、采购协同、生产制造、质量将控的“系统化价值创造”。
本课以丰田、丹纳赫、特斯拉等等全球标杆实践为参照，结合中国制造业转型升级的政策导向和实战情境，为公司提供从方略到执行、从理念到抓手的全套办法论。课程将带出参训者跳出财务视角的成本管控，转向以买方价值为核心的流程重构和系统改进，助力公司炼就“成本领 先、效率驱动、价值革新”三位一体的可持续竞争力。
•
业界现况触目惊心
：85%公司陷入“降本内卷”—采购压价伤以及供给链、生产砍人影响交付、研发省钱牺牲性能；而全价值链精益降本让公司利润率拉升5%-20%，库存周转率拉升30%以上！
•
标杆实践指明方向
：丰田借助“成本企划”将降本前置到研发，特斯拉用“一体压铸”重构供给链成本结构，华 为用IPD+ISC达成端到端成本最 优—中国公司必须构筑自己的降本办法论！
•
政策和市场双驱动
：工信部“智能制造试点示范”明晰要求“全价值链成本管控”，往细里说，资本市场ESG评级将“资源效率”纳入核心指标—系统化降本已是生存必修课。
这不是一场成本削减运动，而是一次公司盈利模式的系统性升级—当竞争对手还在“降本三部曲”（砍预算，压价格、减人头）中循环时，你的公司已经构筑起“研发防患、采购协同、生产流动、全员改进”的四维成本护城河。
课程收益
•
突破传统降本困局
：跳出“财务主导，事后核算”的被动模式，构筑“业务主导、事前规划”的全价值链成本管控架构，系统识别研发、采购、生产，物流中的隐性浪费，锁定30%以上改进空间。
•
掌握业界领 先抓手链
：研习丰田成本企划、丹纳赫DBS、特斯拉价值工程等等标杆办法论，掌握VA/VE、供应商协同降本、制造效率和质量拉升等等实战抓手。
•
构筑持续改进制度
：构筑“方略导向-跨部门队伍-绩效激励”三位一体的持续改进架构，达成从“运动式降本”到“常态化创效”的信念转型。
•
重塑公司成本竞争力：从“成本管控”升级为“成本规划”，从“价格战”转向“价值战”，构筑难以模仿的结构性成本优势。
课程大纲
导入：成本重构—公司永续经营的核心引擎
1. 灵魂三问：
(1) 公司真正的成本将控对象为何？（显性成本 vs 隐性成本）
(2) 在你的公司总成本中：哪些是创造买方价值的“该花成本”？哪些是内部消耗的“不该花成本”？
(3) 在“不该花成本”中：质量损失，效率损失、资金占用，哪个对你公司利润杀伤力最 大？
1. 成本竞争新时代：从“成本将控”到“成本规划”的方略跃迁
2. 全价值链精益降本轮廓：研发、采购、生产、质量四环联动
第 一讲：方略破局—全价值链精益降本的系统思路和盈利模式重构
一、制造业利润增长的三大路径和精益降本的方略地位
1.
拉升价格（市场定价权）
2.
增加销量（市场份额）
3.
精益降本改进（内生增长力）
课堂碰头
：为何说“降本10%相当于销售额增长30%”？
实战测算
：销量拉升50% vs 综合降本10%，对净利润的影响对比
二，全价值链精益降本的四大维度和施行推演
1.
研发降本：规划决定70%成本（源头将控）
2.
采购降本：从价格博弈到价值共创（供给链协同）
3.
制造降本：消除一切不增值活动（流程精进）
4.
系统降本：数智化和组织效能拉升（平台支撑）
实例拆解
：特斯拉怎样借助“一体压铸技艺”达成研发、采购、生产的三重降本突破？
三、传统降本陷阱和精益降本的本质区别
1.
局部精进 vs 系统最 优
2.
事后核算 vs 事前规划
3.
财务主导 vs 业务主导
4.
成本削减 vs 价值创造
小组研讨
：你公司当下处于哪个降本阶段？面临的最 大障碍为何？
次讲：成本可视化—精细化成本核算架构构筑和浪费量化
一、公司成本结构全景解构：从财务会计到管控会计
1.
货品纯生产成本（BOM、准则工时、准则能耗）
课堂碰头
：为何准则成本是改进的基准？
2.
三大管控不善成本：
(1)
质量成本：预防成本，鉴定成本、内部损失、外部损失
实例剖析
：某汽车零部件公司质量成本地图拆解（损失占比达销售额的8.5%）
(2)
效率成本：非正常停机损失，换型损失、速度损失、不良修复损失
课堂碰头
：装置故障停机1小时，运行层面，真实成本是多少？（直接损失+机会成本）
(3)
资金占用成本：原材料，在制品、成品、应收账款
实战计算
：库存周转率拉升1次，释放多少现金流？
二，成本精细化核算：让每个浪费都“看得见，算得清”
1.
精细化核算的五大模式：
(1)
按照货品品种核算
(2)
按照生产批次核算
(3)
按照生产工序核算
(4)
按照班组/机台核算
(5)
混合模式规划
1.
施行精细化核算的四大步骤：
(1)
第 一步：核算单元划分和资料采集规划
(2)
第二步：成本构成图和核算矩阵构筑
(3)
第三步：报表架构规划和可视化看板
(4)
第四步：全公司水平展开和准则化
1.
成本精细化核算的六大价值：
(1)
浪费量化，责任明晰、决策支持、绩效挂钩、持续改进、竞争力拉升
(2)
实例剖析：国内某上市电子公司借助工序成本核算，锁定12个降本突破点
实战上手：
(1)
绘制你负责业务的成本构成图
(2)
成本核算诉求表、核算单元划分矩阵、成本资料采集清单、成本核算矩阵、料工费归集分配办法、成本核算报表等等
三讲：研发降本—面向成本的规划（DFC）和价值工程（VA/VE）
一、研发决定成本：货品生命周期成本管控
1.
货品全生命周期成本（LCC）构成：研发阶段决定70%以上的总成本
2.
面向成本的规划（DFC）办法论
1.
3.将控货品规划成本的三大要则
(1) 以标的成本作为衡量
(2) 剔除不能带来市场价格却增加货品成本的功能
(3) 从全方位来考虑成本的下降和将控
1.
4.标的成本法施行步骤
2. – 构筑标的价格
→
构筑标的利润率
→
确定允许的成本
→
计算成本的差距
→
转换“允许成本”为“可完成的成本”
→
构筑标的成本
→
达成标的成本
3.
5.研发降本办法
(1) 价值工程（Value Engineering）/价值拆解（Value Analysis ）
(2) 货品竞拆
(3) 货品规划和降本规划
(4) 规划规范和减少零件数
1.
课堂上手
：请梳理规划机会损失图
2.
实例拆解
：某家电公司借助模块化规划，零部件数量减少35%，采购成本下降22%
二，价值工程（VA/VE）：以功能为核心的成本精进
1.
VA/VE施行七步法：-资讯收集 → 功能拆解 → 创意构思 → 方案评核 → 方案开发 → 方案施行 → 成效跟踪
2.
功能拆解系统技艺（FAST图）实战运用
(1)
怎样区分基本功能和辅助功能？
(2)
怎样评核功能价值系数？
1.
成本-功能权衡和革新方案生成
(1)
头脑风暴法
(2)
TRIZ革新原理
(3)
跨业界对标借鉴
实例拆解
：借助竞品拆解拆解，发现降本机会（实物展示）
三、研发和制造协同降本制度
1.
早期制造参与（EMI）
2.
供应商早期参与（ESI）
3.
成本企划（Target Costing）施行流程
实战上手
：给定一款货品，运用VA/VE办法提出3个降本创意方案
四讲：采购和供给链协同降本—从交易关系到生态共赢
一，采购降本的三重境界
1.
第 一重：价格谈判降本（战术层面）
(1)
招标竞价、价格拆解、成本拆分
(2)
局限性：触及上限，伤害供给链
1.
第二重：流程精进降本（营运层面）
(1)
VMI寄售、JIT供货、包装准则化
(2)
库存降低、周转加快
1.
第三重：生态协同降本（方略层面）
1.
-供应商协同规划、联合工艺改进、价值共享
2.
实例拆解
：丰田和电装的协同开发模式
二、供应商分类和差异化降本打法
1.
卡拉杰克模型（Kraljic Model）运用：
(1)
方略型供应商：长期携手、技艺共创
(2)
杠杆型供应商：集中采购，价格竞争
(3)
瓶颈型供应商：隐患管控、寻找替代
(4)
常规型供应商：流程简化，电子采购
1.
供应商成本结构拆解和透明化
2.
供应商交期和质量管控
(1) 缩短周期
(2) 供应商的质量改进
1 供应商开发的选项办法
2 供应商进程质量管控
3 供应商绩效管控
4 供应商品质改进
课堂上手：
结合课程学识开展供应商管控报表规划和输出
三、采购库存成本将控和打法
1.
库存成本构成：持有成本，缺货成本、过期成本
2.
精益供给链实践
3.
消减库存的步骤
(1) 设定库存消减的标的、制订拆解库存现况的概要
(2) 详细拆解重点品种类别的库存，追查有问题的品种出现库存的原因
(3) 对产生库存的原因拟定对策、具体施行对策、成效确认验证
实例拆解
：某公司消减库存实例剖析
五讲：制造进程精益降本—准则作业和效率/质量拉升
一、准则作业：一切改进的基础
1.
准则作业三要素：节拍时间、作业顺序、准则在制品
2.
准则工时测定办法：
(1)
秒表测时法（连续测时法、归零法）
(2)
事务抽样法
(3)
预定时间准则法（MOD法、MTM）
1.
准则工时拟定六步法：
-作业分解 → 时间观测 → 计算正常时间 → 确定宽放率 → 拟定准则时间 → 更新维护
实战上手
：选项一个典型工序，开展作业分解和时间观测
实例分享
：某知名上市公司准则工时构筑和准则成本管控实例分享、交流
二、效率拉升的系统办法
1.
装置综合效率（OEE）拉升：
(1)
时间开动率、性能开动率、合格品率
(2)
装置七大损失拆解和改进
1.
生产线平衡LOB改进：
(1)
平衡率计算和瓶颈识别
(2)
ECRS要则运用（取消、合并、重排、简化）
1.
迅速换模（SMED）技艺：
(1)
内外作业分离
(2)
内作业转为外作业
(3)
作业精进
实例拆解
：某注塑公司借助SMED将换模时间从45分钟降至8分钟
1.
作业拆解改进
(1)
人机作业拆解改进
(2)
联携手业拆解改进
(3)
双手作业拆解改进
1.
课堂操练
：某工厂的当前作业流程如下，请绘制人机作业拆解图，计算当前的人、机利用率。
三、质量成本将控和改进
1. 零缺陷质量管控概述
2. 品质零缺陷管控核心、要则
3.
质量成本将控：一次做对是最 低的成本
(1)
自工序完结（Self-Check）
(2)
防错装置（Poka-Yoke）运用
课堂研讨
：你所在车间最 大的质量损失为何？怎样量化？怎样改进？
实例拆解
：某知名上市公司公司质量自工序完结推行实例交流、分享
第六讲：系统化成本改进制度构筑和施行落地
一、跨部门成本改进组织和运作模式
1.
成本改进委员会（Cost Kaizen Committee）组建
2.
成本节俭改进四阶段：
-成本节俭活动策划 → 标的分解项目挖掘干部集中碰头 → 项目改进以及进程点检 → 成本节俭改进活动评价推广展开
3.
跨职能队伍（TFT）运作模式：
(1)
项目制组织
(2)
矩阵式管控
(3)
定期Review制度
二、成本改进实践营运制度规划
1.
成本改进项目A3/焦点课题报告方式规划：结构化问题破解办法
-结构：主题、来由、现况、标的、要因拆解、对策、规划、成效、准则化、反思
2.
改进提案制度规划：
(1)
提案收集 → 评审 → 施行 → 奖励 → 推广
(2)
积分制和物质/精神激励结合
1.
成本绩效指标考核导向架构规划：
(1)
公司级KPI：毛利率、净利率，库存周转率
(2)
部门级KPI：材料损耗率、人工效率、装置OEE
(3)
岗位级KPI：报废率、返工率，提案数量
三、全价值链降本增效施行轮廓思路规划
1.
公司降本转型四步法：
(1)
第 一步：诊断评核和机会识别（1个月）
(2)
第二步：试点突破和模式验证（2-3个月）
(3)
第三步：周全推广和系统建设（4-6个月）
(4)
第四步：固化精进和信念形成（持续）
1.
变革管控要害成功因素：
(1)
高层承诺和亲自参与
(2)
中层经理本领建设
(3)
基层员工意识转变
(4)
激励制度配套规划
1.
课堂上手：
以你所在公司/部门为对象，拟定《全价值链降本增效施行规划》输出
课程收束、回顾、答疑、交流
备注
：本课结合多年实战化心得规划+系统化办法论以结果为导向为公司构筑持续经营意识和降本增效改进落地路径，课程能够结合公司实际诉求开展局部调整，让我们共同开启这场从“成本管控”到“成本规划”的经营革命。
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|李希老师
适合谁听
：公司管控层、核心业务部门负责人、财务、成本将控&改进队伍、要害职位主力、生产主管。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。