课程背景
在制造业提质增效的大来由下，业界工人作为生产一线的主力军，常面临 “装置效率低、操作流程繁琐、安全隐患多” 等等痛点。很多工人有改进意愿，却因缺乏系统的革新思路办法和落地抓手，导致 “想改不会改、改了没成效”。小改小革作为成本低、见效快的革新形式，是突破生产瓶颈、拉升效率的要害抓手。本课锁住业界工人实际诉求，结合李老师服务近70家世界500强头部公司和300+中国制造业公司一线工人服务心得，以及作为全国总工会红旗杯班组长本领大赛国防科工、电力赛道带练专家，从 “思路破局 - 抓手落地 - 实例借鉴 - 结晶输出” 全流程，赋能工人掌握小改小革的实战办法，让一线革新真正服务于生产。
课程收益
1. 破除 “工人不懂革新” 的认知茧房，构筑
生产一线革新思路轮廓
，明晰自身在小改小革中的核心价值。
2. 掌握
革新思路抓手
（发散思路、收敛思路、逆向思路等等），能从生产细节中挖掘改进机会。
3. 学会
小改小革全流程办法
（问题识别 - 方案规划 - 成效验证），独立输出可落地的改进提案。
4. 拉升
生产效率和安全系数
，借助思路革新精进装置、流程，降本增效、消除隐患。
5. 形成
持续革新习惯
，将革新思路转化为日常生产的 “改和革” 行动，达成个人和班组价值拉升。
【课程特色】
1.
思路 + 抓手双赋能
：既讲革新思路底层推演，又给可直接用的实战抓手（如《思路破局卡》《改进三步表》），学用无缝衔接。
2.
情境原生
：实例、上手都来自机加工、装配、流水线等等真实生产情境，工人可直接对标自身事务。
3.
实战闭环
：每个模块 “学 - 练 - 输出”，在实际应用里，两天课程结束即产出《小改小革提案》，达成从研习到结晶的落地。
课程大纲
1.1 革新：离一线工人有多远？
• 革新思路的定义；
• 业界工人革新的独特优势（实地贴近性、问题敏感度）；
• “革新 = 技艺突破” 的认知误区。
1.2 阻碍革新的 “思路墙” 有哪些？
• 业界工人常见的 3 种思路惯性（心得倚重、路径锁定、隐患畏惧）；
• 每种惯性的表现和破局推演。
1.3 革新思路的 “三维度” 修炼
• 革新思路的三个维度
• 发散思路：打开思路；
• 收敛思路：锁住价值；
• 逆向思路：反常识破局
1.4 从 “要我革新” 到 “我要革新” 的动力切换
• 革新动力的来源（自我价值达成、班组荣誉、生产改进）；
• 怎样将 “差事要求” 转化为 “内在驱动”。
2.1 车间里的 “真问题” 藏在哪？
• 问题的表象和本质的区别；
• 识别真问题的 “5Why 追问法”；
• 防止 “破解伪问题” 的资源浪费。
•
办法抓手：《5Why 问题追溯表》
•
实战上手
：李老师带出小组针对 “装置经常停机” 现象，用追溯表连续追问 5 个 “为何”，找到本质根因（如 “不是装置坏，是操作规范缺失”）。
2.2 五现手法：让问题 “浮出水面”
• 五现手法（实地、现物、现实、原理、现做）的操作要领；
• 怎样用 “五现” 系统捕捉生产中的浪费、低效、隐患。
•
办法抓手：《五现问题观察日志》
•
实战上手
：李老师带出小组到车间实地（或者看实景图），用日志从 “装置运行、人员操作、物料流转” 维度，记录 3 个待改进的真问题。
2.3 诉求洞察：从 “机器视角” 到 “人的视角”
• 生产中 “人的诉求”（操作便捷、安全舒适、效率拉升）和 “机器诉求”（性能稳定、维护方便）的平衡；
• 怎样站在 “操作者” 角度发现改进点。
•
办法抓手：《人机诉求洞察对比表》
•
实战上手
：李老师带出小组选取 “某装置操作环节”，用对比表拆解 “机器要求” 和 “操作者诉求” 的差异，找到 3 个 “以人为本” 的改进机会。
2.4 革新机会的 “三类信号”
• 生产中革新机会的三类信号
• 异常信号：装置故障、质量波动；
• 低效信号：重复劳动，等待时间；
• 隐患信号：安全隐患、操作不便；
•
办法抓手：《革新机会信号捕捉卡》
•
实战上手
：李老师带出小组梳理本岗位 “异常、低效、隐患” 信号，实操中，用捕捉卡将其转化为 “小改小革课题”（如 “装置频繁卡料→精进送料机构”）。
3.1 发散思路：打开 “创意盲盒”
• 发散思路的核心办法（头脑风暴、属性列举、希望点列举）；
• 业界工人适用的 “简易头脑风暴” 规则（延迟批判，数量优先、跨界借鉴）。
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办法抓手：《一线头脑风暴操作模板》
•
实战上手
：李老师带出小组针对 “某真问题”，换个角度看，用模板开展 “3 分钟无限制创意风暴”，换个角度看，输出 10 + 初步改进想法。
3.2 收敛思路：从 “脑洞” 到 “可行”
• 收敛思路的筛选维度（可行性、有效性，经济性）；
• “打分排序法” 在方案收敛中的运用；
• 防止 “过度追求完美，错失可行方案”。
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办法抓手
：《方案收敛评核矩阵》
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实战上手
：李老师带出小组对 “头脑风暴” 的创意，用矩阵从 “可施行性、成效大小，成本高低” 维度打分，执行层面，筛选出 3 个候选方案。
3.3 逆向思路：反着来的 “惊喜”
• 逆向思路的运用情境（流程反向、功能反向、结构反向）；
• 业界工人可操作的 “逆向改进” 实例（如 “从‘人适应装置’到‘装置适应人’的操作调整”）。
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办法抓手
：《逆向思路运用清单》
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实战上手
：李老师带出小组针对 “某候选方案”，用清单尝试 “反向思索”（如 “若不破解这个问题，换个角度规避它，可行吗？”），精进方案。
3.4 组合革新：“旧元素” 的 “新排列”
• 组合革新的推演（功能组合、结构组合、材料组合）；
• 怎样利用车间 “边角料、旧零件” 开展革新组合（如 “旧扳手 + 废料板→定制化夹具”）。
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办法抓手
：《元素组合革新灵感表》
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实战上手
：李老师带出小组选取 “2 个旧零件 / 抓手”，用灵感表规划 “1 个新组合”，破解某生产小痛点（如 “旧卡尺 + 木块→迅速测量工装”）。
4.1 改进三步法：从 “想” 到 “做” 的闭环
• 改进三步法（定标的、做试验、验成效）；
• 每一步的要害动作（标的要量化、试验要可控、成效要对比）。
•
办法抓手
：《改进三步法执行表》
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实战上手
：李老师带出小组针对 “最终候选方案”，用执行表明晰 “改进标的（如效率拉升 20%）、试验步骤（小范围试点）、成效验证指标（耗时对比）”。
4.2 低成本验证：“小试牛刀” 的智慧
• 业界工人小改小革的 “低成本验证” 要则
• 利用现有资源
• 小范围试点
• 迅速迭代
• 防止 “大投入改造，成效不佳” 的隐患。
•
办法抓手
：《低成本验证施行清单》
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实战上手
：李老师带出小组针对 “需改造的工装 / 流程”，用清单规划 “低成本验证方案”（如 “用纸板还原新工装形状，测试是否好用”）。
4.3 成效量化：让改进 “看得见”
• 改进成效的量化维度（效率、成本、质量、安全）；
• 资料收集和对比的办法（前后测、同期比）；
• 怎样用 “资料说话” 凸显改进价值。
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办法抓手
：《改进成效量化记录表》
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实战上手
：李老师带出小组针对 “验证中的方案”，用记录表收集 “改进前 / 后” 的资料（如 “改进前每班生产 100 件，就一线经验说，改进后 120 件”），计算改进幅度。
4.4 问题再精进：“迭代思路” 的运用
• 改进方案的迭代推演（根据验证结果，持续精进）；
• “PDCA 循环” 在小改小革中的落地（规划、执行、查验、处理）；
• 防止 “一次改进就止步”。
•
办法抓手
：《方案迭代精进清单》
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实战上手
：李老师带出小组根据 “成效量化” 结果，就一线经验说，用清单识别 “方案不足”（如 “新工装好用但寿命短”），拟定 “迭代精进措施”（如 “更换更耐磨材料”）。
5.1 改进提案：“工人语言” 的专精表述
• 出色改进提案的结构（问题来由、改进方案、施行成效、推广价值）；
• 怎样用 “工人听得懂、管人者看得清” 的语言撰写提案；
• 防止 “技艺术语堆砌，无人领会”。
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办法抓手
：《一线改进提案模板（工人版）》
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实战上手
：李老师带出小组将 “最终改进方案” 转化为提案，用模板精进 “问题描述（接地气）、成效呈现（资料化）” 部分，输出《小改小革提案》。
5.2 结晶展示：“小改小革” 的价值放大
• 结晶展示的核心推演（突出 “小投入、大成效”“工人智慧”）；
• 怎样用 “对比图、故事化” 方式让结晶更具打动人；
• 车间内结晶推广的路径（班组分享、实例库建设）。
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办法抓手
：《结晶展示亮点提炼卡》
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实战上手
：李老师带出小组选取本组提案，换个角度看，用提炼卡收束 “3 个展示亮点”（如 “仅用半天时间改造，从实践看，每年省料费 5000 元”），还原班组内结晶分享。
5.3 革新激励：“工人发明家” 的成长路径
• 公司 / 车间常见的革新激励方式（物质奖励、荣誉表彰、本领晋升）；
• 怎样利用激励制度持续革新；
• 构筑个人 “革新品牌” 的办法（如 “某某工装”“某某操作法”）。
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办法抓手
：《个人革新成长规划表》
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实战上手
：李老师带出小组填写规划表，明晰 “未来 3 个月的小改小革标的（如完成 2 个提案）、期望获得的激励、个人革新品牌定位（如‘夹具小能手’）”。
5.4 结业答辩和行动承诺
• 课程核心抓手回顾；小改小革的 “持续革新” 推演（从单点改进到系统精进）。
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办法抓手
：《行动承诺和跟踪卡》
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实战上手
：每个小组呈报《小改小革提案》，李老师点评；参训者个人填写跟踪卡，明晰 “回到岗位后第 1 周要施行的 1 个小改进” 以及 “跟踪验证规划”。
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|李沛贤老师
适合谁听
制造业生产一线工人（操作工、机修工、班组长）、车间技艺员等等参与生产操作和实地管控的人员。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。