课程背景
当前制造业市场竞争持续加剧，买方交期越来越短，订单波动越来越大，原材料价格持续波动，供给链隐患持续增加，公司利润空间被持续压缩。和此同时，越来越多公司正面临供应商质量和交付失控的问题。供应商延期交货、品质异常频发，缺料停线、加急采购、空运补货、买方投诉持续增加。一个供应商问题，看似只是一次延期或者一次质量异常，背后却可能带来生产停线、订单延误、库存积压、买方离职以及大量隐性成本增加。
很多公司已经构筑了供应商考核架构、质量协议、供应商审核制度以及供应商绩效管将控度，但实际营运中依然存在供应商承诺无法兑现、品质问题反复发生、要害供应商过度倚重、跨部门协同效率低下等等问题。采购天天催料，SQE天天处理异常，实操中，生产天天救火，但问题依然反复发生，公司长期陷入被动化解状态。
传统依靠压价、催料、罚款和心得管控的方式，已经越来越难破解供应商质量和交付的系统性问题。制造公司需要从单点管控转向系统协同，从被动救火转向主动预防，从管控供应商转向和供应商共同成长。
针对以上业界普遍痛点，本课独 家引入“制造公司供给链协同营运八维模型™”，围绕供应商开发、质量管控、交付保障、隐患预警、绩效管控以及协同改进等等核心内容，系统拆解制造公司供应商质量和交付管控的要害路径，为公司构筑更为稳定、高效、可持续的供应商协同营运架构提供系统办法和实践思路
课程收益
1. 掌握“制造公司供给链协同营运八维模型™”核心办法，系统识别供应商质量和交付问题背后的根本原因，支援公司从被动化解转向主动管控。
2. 掌握供应商开发、隐患评核等等核心抓手和办法，构筑供应商分级管控和隐患预警制度，提前发现质量和交付隐患，降低缺料、停线以及供应中断带来的经营损失。
3. 掌握供应商质量预防和交付保障架构建设办法，识别并破解品质异常频发、交付延期等等要害经营问题，拉升供给链稳定性和买方交付本领。
4. 构筑采购、SQE、PMC、生产以及供应商之间的协同营运制度，拉升跨部门协同效率和供应商响应速度，达成质量、交付和库存的动态平衡。
5. 构筑供应商绩效评价和资料拆解架构，输出公司供应商改开展动规划、供应商隐患管控方案以及要害供应商改进路线图，达成问题可预警、绩效可量化、改进可追踪。
课程大纲
一、供应商管控核心痛点
1. 交期波动打乱生产节拍
2. 来料质量异常带来高额隐性成本
3. 单纯比价采购的长期隐患
二、供应商本领短板引发的隐患
1. 停线和买方离职隐患
2. 缺料和库存失衡隐患
3. 单点供应隐患
三、供给链协同营运八维模型
1. 端到端协同营运思路
2. 八维模型施行路径
3. 跨部门协同制度
工厂实例复盘：
某制造公司因供应商OTD长期低于90%导致的问题破解复盘。
输出抓手：
《供应商协同管控健康度自检清单》
一、供应商科学分类和差异化携手方略
1. 卡拉杰克分类模型
2. 方略供应商携手打法
3. TCO全生命周期总成本寻源决策模型
1）采购成本
2）物流成本
3）质量成本
4）库存成本
二、供应隐患识别和评核
1. 要害物料隐患地图
2. 单一供应隐患拆解
3. 区域集中隐患拆解
三、供应商业务连续性（BCP）和应急响应架构
1. 隐患预警制度
1）隐患识别
2）预警触发
3）升级响应
2. 替代供应方案
3. 应急上手制度
实战上手：
运用隐患评核矩阵抓手，绘制公司要害物料的“供应商隐患热力图”。
输出抓手：
《要害供应商隐患对冲矩阵和业务连续性（BCP）预案模板》
一，供应商质量异常的底层根因
1. 供方进程本领不足
2. 公司管控理念滞后
3. 技艺准则认知偏差
二、供应商质量预防架构建设
1. IQC前置管控
2. IPQC驻场审核
——查货品、查人、查机、查料、查法
3. QCDS绩效评价架构搭建
1）Quality：品质
2）Cost：成本
3）Delivery：交付
4）Safety/Service：安全/服务
三、质量异常响应制度
1. 8D问题破解流程
1）问题定义
2）原因拆解
3）纠正措施
4）成效验证
2. 临时围堵措施
3. CAPA闭环管控
1）纠正措施
2）预防措施
四、供需联合质量改进架构
1. SQE实地带练
2. 供需技艺协同改进
3. 构筑供方质量激励制度
实例拆解
：某汽车零部件公司借助导入联合带练制度，达成来料不良率达成0缺陷
输出抓手：
《供应商8D纠正预防措施审核指南和质量联合改进立项书》
一、供应商交付延期核心根源
1. 业界共性问题：牛鞭效应影响
2. 供方核心短板：产能管控不足
3. 公司管控局限：催料模式局限
二、供需规划协同制度建设
1. 诉求预测协同
2. 订单变更管控流程
1）变更申请
2）影响评核
3）联合确认
4）执行跟踪
3. OTD闭环管控
1）交付准则对齐
2）节点透明监控
3）异常干预升级
4）延期根因追溯
5）系统参数修正
三、要害物料交付异常预警和升级保障架构
1. 异常周例会制度
2. 产能预警制度
3. 齐套率保障制度
四、库存和交付平衡
1. 安全库存规划
2. VMI管控模式
1）明晰权责协议
2）设定库存水位
3）共享诉求预测
4）触发补货拉动
5）消耗对账结算
3. 响应周期精进
情境还原：
核心供应商突发断供，跨部门联合队伍启动紧急补缺和规划弹性切换。
输出抓手：
《供应商OTD动态追踪看板和缺料升级响应矩阵》
一，供应商考核
1. 普遍问题
1）指标冲突问题
2）形式化考核问题
2. 核心要则
——业务导向评价要则
二、供应商KPI架构建设
1. OTD指标
2. PPM指标
3. 响应和协同指标
三、准则化资料管控流程
1. 资料采集
2. 资料清洗
3. 资料复核
4. 资料呈现
四、资料拆解和隐患预警
1. 异动预警制度
2. 柏拉图拆解运用
3. 改进闭环管控
四、供应商分级管控
1. 供应商分层打法
2. 红黄牌管将控度
3. 退出管将控度
资料诊断和推演
：运用红黄牌分级拦截模型，实地清洗并判定高危高供货份额携手商。
输出抓手：
《供应商全生命周期QCDS量化绩效评核指标词典》
一、供给链管控核心组织协同障碍
1. 单向施压问题
2. 职能壁垒问题
二、供应商改进推进路径
1. 实地诊断流程
1）现况评核
2）问题识别
3）改进立项
4）跟踪验证
2. 专项改进方案定制
3. KPI跟踪制度常态化
三、持续改进路线图
1. 短期改进标的
2. 中期协同精进
3. 长期成熟度建设
小组碰头：
采购、SQE和规划部门怎样打破推诿内耗，构筑联合攻坚队伍并锁定核心改进KPI？
输出抓手：
《公司跨部门和供应商联合改开展动规划草案》
课程收束和交流答疑
1. “制造公司供给链协同营运八维模型™”核心推演收束
2. 参训者公司问题交流
3. 公司供应商改进方向建议
4. 制造公司供给链隐患趋势拆解
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|王海勃老师
适合谁听
：制造业总经理、工厂厂长、采购总监、供给链总监、SQE经理、采购经理。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。