车间主管实务核心技能提升训练

1.

开班导入：车间主管的一天和核心挑战

2.

交流碰头

3.

（1）你当前事务中最棘手的三个管控情境（人员、装置、物料、异常等等）

4.

（2）你认为出色车间主管和普通主管的最 大区别为何？

5.

第 一讲：从“干活标兵”到“队伍管家”—定位认知和人员管控

6. 一、车间主管的定位重塑

1. 车间主管的四种定位

1. （1）对上：执行者和资讯反馈者

2. （2）对下：指挥者，教练员、支持者

3. （3）平级：协同伙伴

1. 常见定位误区

1. （1）技艺迷恋型

2. （2）甩手型

3. （3）保姆型

1. 一天事务路径图

1. （1）班前准备

2. （2）班中将控

3. （3）班后收束

4.

实例拆解：《张主管的“救火”一天》

5. 4.车间主管定位下的核心业务结果（PSQCDM）

6. 1.P（产量）：保障产能标的达成、持续精进作业效率。

7. 2.S（安全）：确保安全生产的第 一责任人。

8. 3.Q（质量）：执行准则，达成“一次做对”。

9. 4.C（成本）：将控物料、工时、能耗等等浪费。

10. 5.D（交付）：保证生产规划按照时完成。

11. 6.M（士气）：调动员工积极性，建设高效队伍。

12.

课堂上手：

13.

(1)绘制“我的岗位职责树”，明晰要害差事。

14.

(2)结合公司实际研讨你所在班组的管控对象以及管控项目，并分组发表

15. 二、实地人员管控实务

1. 员工行为规范和纪律管控

1. （1）公开、公平，及时指正违纪

2. （2）“热炉法则”在车间的运用

1. 交流和激励招数

1. （1）批评的三明治法

2. （2）及时表扬的“黄金三分钟”

3.

情景上手：老员工连续三天迟到的面谈

4. 3.员工练就和事务教导

(1) 员工培训三大架构

1 OJT（在岗培训）

2 Off-JT（离岗培训）

3 SD（自我开发）。

(1) 事务教导四阶段法 (JI)

1 第 一阶段：研习准备

2 第二阶段：示范操作

3 第三阶段：试做验证

4 第四阶段：上线跟进

1.

微型上手：每组选项一个简单作业，运用四阶段法开展教学演示。

2. 4 . -00后员工练就打法

(1) 精准带教：师徒制2.0升级

1 "1+1+1"带教模式（1个师傅+1个研习伙伴+1个项目差事）

2 每周设定"小标的"，完成即奖励

3 每月1次"本领比武"，激发竞争意识

1. （2）游戏化研习规划

1 将操作本领拆解为"闯关差事"

2 设立积分榜，实时排名可视化

1.

实例拆解：某车间"本领王 者"竞赛使培训效率拉升40%

2.

情景上手：还原"教导00后新员工掌握精密装置操作"，参训者分组规划带教方案并展示

3.

实例研讨：定位本领大考验

4.

(1)情境描述：多名员工请假、出现批量质量隐患，上级临时下达紧急订单。

5.

(2)小组差事：各小组作为班组长队伍，碰头并呈现解题打法，需综合运用定位定位、交流、差事分配、异常处理等等本日所学学识。

6.

7.

次讲：全员装置管控—TPM视角下的装置、仪器和工装管控

8. 一、TPM核心理念和车间主管职责

1. TPM的定义和八大支柱

1. （1）自主维护

2. （2）规划维护

3. （3）焦点改进

4. （4）早期装置管控

5. （5）教育训练

6. （6）质量维护

7. （7）安全和环境

8. （8）间接部门效率化

1. 车间主管在TPM中的定位

1. （1）自主维护的第 一责任人

2. （2）微小缺陷的“发现者”和“处置者”

3. （3）向“零故障，零不良、零事故”推进的执行者

4. 二、装置、仪器和工装的日常管控

1. 装置台账和工装编号规则

1. （1）一机一档，运行层面，一工装一编码

2. （2）要害装置ABC分类法

1. 日常点检的TPM化升级

1. （1）从“填表”到“养装置”

2. （2）点检表规划：五感点检（看、听，摸、闻、问）

3. （3）“假点检”的识别和对策

1. 工装寿命管控和更换准则

1. （1）寿命计数管控（模具冲次，刀具切削时间）

2. （2）更换触发条件：定量/定质/定周期

3.

实操操练：完善一份TPM风格的装置点检表，并还原一次自主点检

4. 三、TPM三大实战抓手

1. OEE（装置综合效率） 初步运用

1. （1）时间开动率，性能开动率、合格品率

2. （2）七大损失和OEE的关系

1. 故障拆解和迅速报修

1. （1）“5 Why法”拆解装置小停机

2. （2）异常报修准则化流程（发现→挂牌→上报→维修→验收）

1. 自主维护七步法

1. （1）初始清扫

2. （2）发生源和困难源对策

3. （3）暂定基准书

4. （4）总点检

5. （5）自主点检

6. （6）准则化

7. （7）自主管控

8.

小组研讨：列举本车间3个最常见的装置微小缺陷，并用5 Why法拆解其根本原因

9.

10.

三讲：从物料到工艺—在制品管控和生产技艺管控

11. 一、在制品（WIP）管控

1. 在制品的定义和管控意义

1. （1）何为在制品

2. （2）在制品过多的“三害”：资金积压，问题掩盖、场地浪费

1. 在制品流转卡规划和采用

1. （1）一卡一物、随件流转

2. （2）要害资讯：数量、工序、时间、检验状态

1. 在制品标识、区域定置和盘查

1. （1）标识颜色规则（待加工/已加工/待检/不良）

2. （2）迅速盘查法：颜色标签法、分区计数法

3.

实操操练：规划一张符合本车间的在制品流转卡模板

4. 4.在制品（WIP）库存的改进

(1) 设定库存消减的标的

(2) 制订拆解库存现况的概要

(3) 详细拆解重点品种类别的库存

(4) 追查有问题的品种出现库存的原因

(5) 对产生库存的原因拟定对策

(6) 具体施行对策

(7) 追查调查

1.

实例拆解：某公司消减库存实例剖析

2. 二、生产技艺管控

3. 1. 工艺流程的领会和精进本领

(1) 看懂所有工艺文件

(2) 发现工艺流程中的瓶颈、浪费或者不合理处，并能组织改进。

1. 2. 作业办法和准则化本领

(1) 知道怎样规划或者精进固化作业准则。

(2) 能判断员工的操作是否偏离准则

1. 3. 质量拆解和问题破解本领

(1) 熟练运用QC手法

(2) 能规划防呆防错

1. 4. 装置和工装的基础技艺学识

(1) 能判断异常

(2) 懂基本的装置点检、保养

1. 5. 生产组织和资料驱动的改进技艺

(1) 会计算生产节拍和线平衡

(2) 能用价值流图拆解从原料到成品的整个流程

(3)

能看懂OEE（装置综合效率）

(1)

课堂差事：请以“车间主管”身份，按照以下 4 个步骤 输出解题打法，每个步骤需具体说明用到哪一项“生产技艺”。

(2)

步骤 1：问题拆解和资料收集

(3)

步骤 2：实地观察和准则复核

(4)

步骤 3：装置和工艺参数调整

(5)

步骤 4：长效改进制度

1.

四讲：环境和瓶颈突破—车间5S定置和生产瓶颈拆解

2. 一、车间环境管控（5S和定置）

1. 车间5S进阶准则

1. （1）整理：红色标签作战

2. （2）整顿：30秒找到抓手

3. （3）清扫：装置自主保养起点

4. （4）清洁：制度化，可视化

5. （5）素养：习惯养成

1. 定置划线规范

1. （1）通道，物料区、半成品区、不良品区

2. （2）抓手形迹管控

1. 车间动线精进要则

1. （1）减少倒退、交叉和搬运

2. （2）人车分流

3.

实战操练：绘制给定车间的定置草图，落地时，提出3个改进点

4. 二、人机料法环（4M1E）和生产瓶颈拆解

1. 瓶颈的定义和识别办法

1. （1）瓶颈决定产线最 大产能

2. （2）节拍测量法、堆积观察法、装置OEE资料法

1. 4M1E瓶颈拆解六步法

1. （1）选定拆解工序段

2. （2）测量各工位节拍

3. （3）找出最慢环节（瓶颈）

4. （4）按照人、机、料、法、环分类列举可能原因

5. （5）验证要因（资料或者实地观察）

6. （6）拟定对策并优先改进瓶颈

7.

实战上手：

(1)

给定生产实例（含工序时间、人员、装置、物料、办法、环境资讯）

(2)

每组完成《瓶颈拆解记录表》

(3)

结晶展示和讲师点评

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