课程背景
当前，传统制造业面临装置自动化程度低、生产倚重人工心得、准则化架构缺失、生产规划粗放、装置管控低效、基层管控本领不足等等核心痛点。尤其在生产智能化转型的大趋势下，许多公司受限于资金、人员结构（年龄偏大、本领固化）和历史管控惯性，难以迅速突破瓶颈。本课基于制造业实战办法论，提供
“低成本改造+准则化落地+管控赋能”
的系统解题打法，助力公司达成
质量、效率、成本
的同步精进。
课程收益
•
装置效能拉升
掌握非更换装置的智能化改造手段
学会装置选型评核办法，防止盲目投资
•
准则化和质量管控
破解“老师傅心得倚重”，构筑可复制的准则化作业流程（SOP）
规划适合高龄员工的防错工装和可视化质量管控抓手
•
生产规划和异常管控
掌握动态规划分解招数（如“滚动三日规划法”）
构筑异常响应“红黄绿灯”制度，缩短停机时间
•
装置管控实战
研习标杆公司TPM管控（点检、巡检、日常维护、维修保养、装置资料化指引）
降低装置故障率30%+的日常管控抓手包
•
班长管控本领跃迁
迅速拉升5S管控、人员排班、冲突处理的实战本领
炼就高执行本领队伍的“班组建设办法”
课程大纲
第 一讲：传统制造业智能化改造替代方案LCIA和装置选型打法
一、
低成本自动化（LCIA）基础和价值
1.何为低成本自动化？
1
定义：不倚重高成本机器人或者全自动产线，借助简易装置、工装夹具、流程精进达成效率拉升
2
和传统自动化、智能化的区别
2.LCIA的四大优势
1
投资低（1/10传统自动化成本）
2
改造快（1-2周可落地）
3
维护简单（无需高端技艺英才）
4
灵活适配（适合小批量多品种）
1.
LCIA典型运用情境
1.
实例：某公司用气缸+导轨达成自动送料，成本仅5000元
2.
二、低成本自动化改造实战办法
1.LCIA五大施行路径
1
简易自动化（如杠杆机构、重力滑道）
2
人机协同（如脚踏开关、半自动装配台）
3
工装防错（如错位报警装置）
4
流程精进（减少搬运/等待的布局调整）
5
资料采集低配版（低成本传感器+看板）
2.分步施行法
1
步骤1：识别高浪费工序（视频拆解+工时测量）
2
步骤2：规划LCIA方案（利用现有装置+外购准则件）
3
步骤3：小范围试点→推广
实例研讨
某五金厂用“弹簧+挡板”达成自动分拣（成本＜3000元）
某电子厂用“气动推杆”替代人工插拔（效率拉升40%）
1.
三、装置选型科学决策法
1.选型5维评核模型
1
兼容性
（和现有产线/工艺匹配度）
2
模块化
（是否支持分阶段升级）
3
供应商服务
（维修响应速度+备件库存）
4
ROI计算
（量化节能/减人/良率拉升收益）
5
业界验证
（同类型公司成功实例）
2.避坑指南
1
警惕“过度自动化”（功能冗余导致维护成本高）
2
防止“技艺绑架”（选项开放协议装置）
3.实战抓手
1
装置选型打分表
2 装置基本性质缺陷评价表
选型还原
：给定装置，用5维模型做出选项
次讲：装置管控拉升实践和标杆公司心得实例分享
一、向装置要效益——赚钱的TPM
1. 基于预防思路的BM事后维修到TPM周全生产性维护
——BM、PM、CM、MP
1. 装置综合效率化最 大化
3. 排除生产活动中的16大损失
碰头：
你所在公司装置存在的八大损耗分别是哪些，怎样划分损失类别？
二，零故障的思想
1. 保全预防
2. 消除潜在缺陷
三，零故障的五大对策
1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化
2. 劣化之复原﹐恢复原狀
3. 遵守采用条件
4. 拉升本领
5. 改进规划上的弱点
碰头：
当下你所在公司装置管控基本现况，存在什么问题？
一、
装置自主保全体制构筑
1. 示范装置的选定（MODEL活动）
2. 示范装置验收诊断
3. 非示范装置周全推开
4.自主保全1-3步骤推进办法
1 初期清扫
2 两源改进和对策
3 清扫/注油基准书的拟定
实例分享：国内某公司自主保全部分结晶输出实例交流
1.
五、装置规划保养体制构筑
1 自主维护支援基本构筑——装置编码、ABC分类
2 装置评价和现象拆解——装置分级分类和故障分级分类
3 劣化复原和弱点改进——消除强制劣化
4 情报管控架构构筑
a梳理装置资料化定义计算方式
b 搭建OEE（装置综合效率）
c组织故障PM拆解
d完善备品预算架构
5 定期保养架构构筑-定期维护规划构筑
6 预知保全架构的构筑-专精巡检
7 规划保全评价-装置管控架构轮廓性规划
实例分享：国内某公司规划保养架构实例分享交流
课堂碰头：请结合你所在部门/车间/班组谈一下PM怎样推进，并分享交流、发表。
三讲：基于公司实际的质量准则化建设
1.
引入：
1
准则五要则
2
麦当劳、肯德基、真功夫准则化实例
1.
碰头：
准则化架构为何对公司举足轻重？
2.
一、何为质量准则化？
3. 1.统一质量规范
4. 2.细节量化将控
5.
二、准则化建设核心
1. 准则拟定：科学化和精细化
2. 准则执行：落地和督导
3. 人员培训：本领和意识同步
4. 持续改进：PDCA循环
5. 信念练出：从“被动遵守”到“主动参与”
1.
三、准则的种类
1. 人员
2. 装置
3. 材料
4. 办法
5. 环境
1.
四、准则化步骤
1. 拟定准则
2. 执行准则
3. 完善准则
1.
五、准则化作业管控
1. 准则化作业管控
1 以准则化化解变化
2 准则化作业管控的四大构成
3 准则化作业管控架构的构筑
4 准则化作业架构的维护
1. 2.准则化拟定
1 作业准则化
2 作业准则化的作用
3 作业准则化的文件架构构成
4 作业准则的三大表现形式
5 制作准则化文书的基本要点
6 良好准则的拟定要求
7 准则修订时机
8 怎样让员工按照准则作业
1.
实例拆解：
--下面是国内某公司的《质量操作规程》，你能发现其中的问题吗？
2.
课堂碰头：
革新改进和准则化矛盾吗？
3. 3.准则的督导和改进
1 准则状态管控事务SDCA-PDCA循环
2 准则 状态的审查推进
3 准则状态的基准
4 准则状态的达成进程
5 准则管控考评
1.
课堂碰头：
围绕日常事务，选取一个主题制作一份常见质量异常处理准则
四讲：有效的生产规划管控模式
1. 市场压力和生产难点
2. 生产型公司实物流、资讯流
3. 生产规划定义
1 生产规划是销售和生产之间的平衡天平
2 生产规划是采购和生产之间的同步协调器
3 生产规划是生产指令
1. 生产规划管控层次
2. 生产规划将控流程
3. 一级主生产规划/二级生产规划拟定
4. 生产规划将控管控
1 拆解产能负荷
2 紧急订单的处理
3 规划排程优先规则
4 生产异常协调---PRB会议
课堂碰头：
1
当下你所在公司规划业务模块有哪些？
2
为了更好的达成流畅制造标的，规划考核应该关注哪些？
五讲：班组长实地管控办法
1.
一、班组5S管控
开展办法
1.1S整理
1 实地调查和定点摄影
2 制订不要物基准
3 确定不要物临时存放场所
4 不要物开展登记移动
2.2S整顿
1 布局调整
2 实地以及物品的整顿改进
3 实地以及物品的标识
4 可视化管控
3.3S清扫
5 清扫前的准备
6 清扫办法和行动
7 发生源以及困难源对策
4.4S清洁
1 责任表的制订
2 自主巡视的开展
3 红牌作战
4 考核评价
1. 5.5S素养
1 班前会制度的推进
2 征文活动的推进
3 改进示范点制度的推进
4 办公室素养的推进
5 改进提案（发表）制度的推进
6 实地诊断制度的推进
实例分享：
5S施行成功实例交流、分享、研讨
收束和思索
：
您想怎样做好本单位5S和目视化事务？
1.
二、班组绩效量化评价表规划
2. 1.绩效管控基本轮廓
1 业绩检讨
2 绩效管控循环
1. 2.绩效量化评价表单规划
1 指标来源
2 指标定义
3 标的值制订
4 考核评分准则的拟定
5 权重规划
6 考核周期
1.
课堂上手：
基于各班组特点，研讨设置绩效指标、明晰定义、计算方式、资料来源等等
2.
课堂研讨：
研讨操练规划某一个班组绩效考核表
3.
三、班组人员排班方式办法
1.排班的核心要则和常见问题
1
排班的核心标的（效率、质量、员工满意度平衡）
2
传统排班的四大痛点
•
人力浪费（忙闲不都）
•
本领错配（新手做要害工序）
•
疲劳作业（连续夜班导致质量下滑）
•
应急调整困难（临时请假/订单变更）
小组碰头
：当前排班方式的问题和改进点
2.高效排班办法和运用情境
1
基础排班法
2
动态排班法
3
滚动排班法
4
本领矩阵排班
5
弹性班组
6
特殊情境化解
实例上手
：给定生产规划，规划最 优排班表
3.排班抓手和效率拉升
1
排班可视化抓手
2
防止排班“坑”
3
排班和绩效联动
1.
分组操练：
还原生产异常（装置故障+人员短缺），调整排班
第六讲：班组冲突处理和队伍建设
一、班组矛盾冲突管控
1. 冲突的根源
2. 队伍冲突的解题打法
3. 五种打法的涵义
4. 消除队伍有害冲突的办法
5. 借助协商寻求协同
6. 激发正常冲突的办法
课堂研讨：
作为主管，你怎样化解班长之间的冲突？
一、
车间队伍建设和管控
1.
实例拆解：
大雁群飞的启示
1. 高效队伍的构成要素
1）明晰的队伍标的
2）良好的交流
3）归属感
4）有效放权
2. 队伍促成和执行要素
1）标的
2）意志力
3）差事分解
4）反馈
5）激励
课堂交流：
队伍协同精神交流游戏
3、队伍协同精神
1 队伍和队伍精神
2 有效队伍的特点
3 个人和组织的关系
4 怎样和同事相处?
5 怎样协助上司?
1. 4.成员关系：决定队伍的整体效能
1 发挥优势，往细里说，取长补短：1＋1＞2
2 相安无事，执行层面，互不关心：1＋1＝2
3 貌合神离，运行层面，问题成堆： 0 <1＋1＜1
4 双方斗气，执行层面，落地时，躺倒不干： 1＋1＝0
5 矛盾激化，执行层面，互相拆台： 1＋1＜0
实例拆解：
携手才能共赢
小组碰头：
为构筑队伍的凝聚力，应该怎样去做？
课程学识回顾、收束、交流、答疑
备注：本课纲为依据公司培训诉求调研表中厂部提出的问题和班组管控拉升诉求针对性的定制化课纲规划，如有进一步调整需要请和讲师及时交流。
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|李希老师
适合谁听
厂长、车间主管、车间班组长、办公室主管以及以上人员等等。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。