课程背景
1.
传统质量将控被动滞后：倚重人工检测和事后追溯，漏检、误判率高；质量问题响应慢，缺乏提前预警制度，难以达成实时干预；未形成
“检测 - 拆解 - 改进 - 预防” 的闭环。
2.
精益和数智化融合不足：现有精益质量抓手（如
PDCA、鱼骨图）未和数字技艺结合，效率受限；资料分散在各系统，无法支撑质量根因深度拆解；质量将控规划缺乏资料动态精进本领。
3.执行落地存在断层：质量将控准则和实地实操脱节，员工执行一致性差；缺乏可视化抓手辅助实地人员迅速上手；改进措施跟踪、验证、固化制度不健全。
4.英才本领适配不足：一线员工既懂精益质量理念，又掌握数字抓手运用的本领薄弱；质量队伍缺乏资料建模和拆解本领，难以从资料中挖掘质量改进点；跨部门协同推进质量将控规划的制度不完善。
课程收益
1.掌握精益思想和数字技艺融合的质量将控核心推演，明晰质量将控规划从拟定到落地的全流程要害节点。
2.具备运用数智化抓手（如资料看板、简单预测模型）精进质量将控流程、拉升执行效率的初步本领。
3.
学会搭建
“资料采集 - 拆解 - 预警 - 改进” 的精益数字质量闭环，能针对性破解实地质量执行难题。
4.掌握质量将控规划落地的组织推进办法，具备跨部门协同和一线员工本领赋能的实操思路。
课程大纲
第一部分：精益数字质量将控的核心推演和落地基础
【核心主题】打通精益理念和数字技艺，筑牢质量将控执行根基
1.
质量将控的核心痛点：传统质量将控执行中的
3 大核心问题（准则脱节、资料割裂、改进低效）。
2.
精益质量核心思想：丰田
TPS 中的 “质量在工序中”“自働化” 理念，实操中，PDCA、5Why、防错法的核心运用推演。
3.
数字技艺对质量将控的赋能价值：资料采集、可视化、预测拆解在质量将控中的
3 个要害作用。
4.
精益数字质量将控的核心轮廓：
“准则拟定 - 资料采集 - 拆解预警 - 改进落地 - 固化精进” 5 大环节。
5.质量将控规划有效性的评核维度：执行率、问题响应速度、质量改进成效、员工适配度。
6.资料基础搭建：质量资料（缺陷类型、检测结果）和生产资料（工艺参数、装置状态）的采集范围和准则。
7.
小组碰头：结合本公司实际，梳理质量将控规划执行中最突出的
2 个问题以及根源。
8.实战上手：拟定本公司质量资料采集清单和准则化采集流程（参考丰田资料采集规范）。
【实例研讨】
丰田某海外工厂：借助
“精益 + 数智化” 精进质量将控规划，达成焊接工序缺陷率下降 30%。
第二部分：精益数字质量将控规划的拟定和精进
【核心主题】规划可落地、可动态精进的质量将控规划
1.质量将控规划拟定的核心要则：买方导向、工序锁住、资料支撑、实操可行。
2.
要害质量特性（
KQC）识别：基于买方诉求和工序本领，运用丰田 “特性要因图” 锁定要害将控点。
3.检测方案数智化规划：检测项目、检测频率、检测办法的数智化适配（如视觉检测替代人工检测的情境）。
4.质量准则数智化转化：将模糊的质量准则转化为可量化、可资料化的判断指标。
5.
将控规划动态精进制度：基于工序资料波动、买方反馈，构筑规划迭代的
3 大触发条件。
6.
精益抓手和数字技艺的融合运用：
5Why 和资料关联拆解结合，定位质量根因；防错法和数字预警结合，提前规避隐患。
7.小组碰头：现有质量将控规划中，哪些准则可数智化精进？哪些检测环节可引入数字抓手？
8.实战上手：以某核心工序为例，修订并精进现有质量将控规划（提供丰田准则模板）。
【实例研讨】
某汽车零部件公司：将精益质量将控规划和
IoT 资料结合，达成注塑件尺寸偏差预警响应速度拉升 50%。
第三部分：数智化质量检测和实时预警系统搭建
【核心主题】从人工检测到智能预警，拉升质量将控实时性
1.
数智化检测抓手选型：
AI 视觉检测、传感器检测等等抓手的适用情境和选型准则。
2.
丰田式检测流程精进：
“自检 - 互检 - 专检” 数智化落地，达成检测资料实时上传。
3.质量资料可视化看板规划：核心指标（缺陷率、预警次数、改进进度）的展示推演。
4.
实时预警制度搭建：预警阈值设定、预警资讯传递路径（实地
- 班组 - 管控层）。
5.检测资料和工序资料的关联拆解：借助资料挖掘，找到检测结果和工艺参数、装置状态的关联关系。
6.异常响应流程准则化：明晰异常发生后的处理步骤、责任分工、时间节点。
7.小组碰头：本公司哪些检测环节适合引入数智化抓手？预警资讯怎样迅速触达相关人员？
8.实战上手：规划一款核心工序的质量可视化看板（提供基础模板，分组完成个性化规划）。
【实例研讨】
丰田中国某工厂：
AI 视觉检测系统在涂装工序的运用，误判率降至 0.08%，检测效率拉升 40%。
第四部分：质量问题的数智化拆解和精益改进落地
【核心主题】用资料驱动根因拆解，让改进措施高效落地
1.质量资料预处理办法：资料清洗、筛选、分类，确保资料准确性和可用性。
2.
数智化根因拆解抓手：结合
5Why、鱼骨图，运用简单资料建模（如相关性拆解）定位核心根因。
3.
精益改进措施拟定：基于根因拆解结果，拟定
“具体、可执行、可验证” 的改进方案。
4.改进措施的数智化跟踪：借助系统记录改进执行进度、资源投入、阶段性成效。
5.
改进成效验证办法：运用统计进程将控（
SPC），借助资料对比验证改进有效性。
6.
改进结晶固化：将有效改进措施转化为准则作业程序（
SOP），更新质量将控规划。
7.小组碰头：针对本公司某一常见质量问题，运用数智化思路拆解可能的根因。
8.
实战上手：选项一个典型质量问题，完成
“资料采集 - 根因拆解 - 改进方案拟定 - 跟踪表规划” 全流程实操。
【实例研讨】
某家电公司：借助数智化拆解找到装配工序质量问题根因，拟定精益改进措施，该问题发生率下降
60%。
第五部分：质量将控规划落地的组织推进和员工赋能
【核心主题】搞定
“人” 和 “制度”，确保质量将控规划长效执行
1.质量将控推进的组织架构：明晰跨部门（生产、质量、技艺、装置）协同职责和交流制度。
2.
一线员工本领赋能：精益质量理念
+ 数字抓手运用的分层培训方案（新员工、老员工、班组长）。
3.员工激励制度规划：将质量将控执行成效、改进贡献和绩效考核、奖励挂钩。
4.
质量将控规划试点推进办法：选项试点工序的
3 个要害准则，试点成效评核维度。
5.全员参与质量改进：搭建数智化建议平台，鼓励员工提交质量改进建议。
6.常见推进阻力化解：员工抵触数字抓手、跨部门协同不畅等等问题的破解打法。
7.小组碰头：本公司推进质量将控规划落地，可能遇到哪些阻力？怎样化解？
8.
实战上手：拟定本公司质量将控规划落地的
3 个月试点推进路线图（明晰标的、差事、责任人）。
【实例研讨】
丰田某工厂：质量将控规划落地的组织推进心得，借助分层培训和激励制度，员工执行率从
75% 拉升至 98%。
第六部分：精益数字质量将控规划的复盘和持续精进
【核心主题】构筑闭环管控，达成质量将控水平持续拉升
1.质量将控规划执行成效的评核指标架构：定量指标（缺陷率、执行率）和定性指标（员工满意度、协同效率）。
2.定期复盘制度：周复盘（实地问题迅速破解）、月复盘（资料趋势拆解）、季度复盘（架构精进）。
3.基于复盘结果的规划精进：根据执行资料和复盘结论，调整质量将控准则、检测方案、改进流程。
4.标杆研习和最佳实践推广：内部试点工序心得提炼，跨工序、跨工厂推广的办法。
5.
数字技艺迭代运用：跟踪
AI 视觉检测、海量资料拆解等等技艺的最新进展，适时引入精进质量将控。
6.长期质量标的达成路径：将质量将控和公司方略结合，拟定年度、三年质量拉升规划。
7.
小组碰头：结合本次课程所学，梳理本公司质量将控规划的
3 个精进方向。
8.实战上手：分组呈报本公司质量将控规划落地初步方案，实地点评和精进建议。
【实例研讨】
某电子公司：精益数字质量将控规划复盘制度，达成质量成本每年下降
8%，买方投诉率下降 45%。
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|宋华军老师
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