课程背景
随着汽车业界的持续演进，中国汽车业界蓬勃演进，已经成全世界第一大汽车生产国和最大汽车保有量的国家，汽车业界已经中国最大的业界链集群，汽车业界供给链相较消费和工业类货品有着更高的利润率，但同时也有着更高的品质要求，为了达成汽车业界的普遍要求，必须要研习和掌握汽车业界六大核心抓手。
汽车业界
六大抓手
的意义和作用主要体现在拉升货品质量、精进生产进程、降低隐患、增强竞争力等等方面。这些抓手包括
APQP
（先期货品质量策划）、
FMEA
（潜在失效模式以及后果拆解）、
MSA
（测量系统拆解）、
PPAP
（生产件批准程序）、
SPC
（统计进程将控）以及CP（将控规划）。
APQP：借助在货品量产之前开展货品质量先期策划，对货品规划和制造进程开展管控，确保货品达成顾客满意。
FMEA：在规划阶段和进程规划阶段对潜在失效模式开展拆解，预防质量问题。
MSA：评核测量系统的性能，具体来看，确保测量结果的可靠性。
PPAP：验证生产进程的将控本领和货品的一致性，确保货品质量符合准则。
SPC：借助统计拆解，识别和纠正生产进程中的变异，稳定货品质量和生产效率。
CP：
将流程图和
PFMEA识
别的隐患预防措施开展准则化，确保后续量产的品质稳定性。
这些抓手共同构成了汽车业界的货品开发、质量将控和生产管控的综合架构，旨在拉升货品质量、精进生产效率、降低隐患，并增强公司的市场竞争力。借助这些抓手的运用，汽车公司能够更好地化解市场挑战，满足持续变化的消费者诉求，从而在激烈的市场竞争中保持领先地位。
收束多年服务汽车买方（宝马、博士、保时捷、宁德时代、BYD等等)的成功心得，提炼出汽车业界六大抓手的管控和运用务实心得，能够支援公司队伍构筑相关的抓手运用本领，进一步构筑和完善相关准则、流程、规范，支援公司从新项目管控、新货品开发、试产转量产验证，量货品质将控以及持续改进等等环节，对品质系统性事务和抓手的运用开展专精化拉升，达成并超越买方要求，从而拉升公司服务品质、竞争力和公司样貌，并争取到更多的商业机会。
课程收益
● 掌握六大抓手的目的、原理、进程和办法，从而能够有效地开展项目策划和管控。
● 借助纵深浅出的实例操练，参训者能够掌握怎样灵活运用六大抓手，具备担任新货品开发项目组长的本领。
● 具备运用六大抓手对现有货品和进程施行进程评核的本领，以达成货品和进程的准则化和持续改进。
●
降低经营隐患：借助有效隐患管控，减少项目延误
、变更、成本超支和质量问题等等隐患带来的损失。
● 周全构筑和拉升六大抓手的管控思想，促成公司汽车专精类英才的储备和本领建设。
课程大纲
前言
：
1.
IATF16949 和六大抓手的前世今生
1.1 IATF16949 架构条款 8.3 ==》APQP，FMEA
1.2 IATF16949 架构条款 8.3.4 ==》PPAP
1.3 IATF16949 架构条款 7.1.5 ==》APQP，FMEA
1.4 IATF16949 架构条款 9.1.1.1 ==》SPC
1.5 IATF16949 架构条款 8.5.1.1 ==》CP
2.
六大抓手最新版本
APQP(三版）：2024.3。 FMEA（一版）：2019.6。 PPAP（四版）：2006.6。
SPC（二版）：2005.7。 MSA（四版）：2010.6。 CP(一版）：2024.3
3.
全球汽车业界代表性的准则化构筑组织：德国
VDA&美国AIAG
4.
德、美的准则的
“爱恨情仇”：准则的差异和联系
首讲
汽车业界六大核心抓手的简介和关联性
1.六大抓手的关联性
2.APQP（货品质量先期策划）
意义：
借助在货品量产之前开展货品质量先期策划，对货品规划和制造进程开展管控，确保货品达成顾客满意。
2.1五个阶段：策划、货品规划开发、进程规划开发、货品和进程的确认、量产；
2.2 四个阶段的CP（样品，试产、安全生产、量产）
2.3 APQP的输出：PPAP
3.PPAP（生产件批准程序）
意义：
验证生产进程的将控本领和货品的一致性，确保货品质量符合准则。
3.1 提交的19个项目
3.2 提交五个等级以及选项
4.FMEA（潜在失效模式和效应拆解）
意义：
在规划阶段和进程规划阶段对潜在失效模式开展拆解，预防质量问题。
4.1 FMEA的运用：S、D、P
4.2 隐患评价：S/O/D，RPN、AP
5.MSA（测量系统拆解）
意义：
评核测量系统的性能，就一线经验说，确保测量结果的可靠性。
5.1 MSA的分类：计量，计数、破坏
5.2 计量型测量系统评价：GRR%，PT、NDC，重复性和再现性的概念，原因、对策
5.3 计数型测量系统评价：一致性，百比分、KAPPA
6.SPC（统计制程管制）
意义：
借助统计拆解，识别和纠正生产进程中的变异，稳定货品质量和生产效率。
6.1 SPC运用情境：新货品、量货品
6.2 变异造成的原因：特殊原因，一般原因
6.3 常有术语:西格玛，方差、极差、平均值、中位数、众数常态拆解
6.4 西格玛水平和良率
6.5 管制用的运用：拆解用、将控用
6.6 常用管制图：计量型（四种），计数型（四种）
7.CP（将控规划）
意义：将流程图和
PFMEA识
别
的隐患预防措施开展准则化，确保后续量产的品质稳定性。
7.1 将控规划办法论
7.2 将控规划的要求和指南
次讲
APQP（先期货品质量策划）
碰头：华为在研发会议室的横幅
：货品质量问题是研发的耻辱
1.IATF16949 准则和六大核心抓手的前世今生
1.1 IATF16949准则的条款和六大抓手的联系
1.2 VDA和AIAG
1.3 全球汽车业界中德美之间的架构和运用抓手的差异和联系
1.4 第三版APQP主要变化点：
1.4.1采购
1.4.2 高隐患供应商评核
1.4.3节点管控（5变6）
1.4.4 产能规划
1.4.5 变更管控
1.4.6 隐患管控
1.4.7 项目指标
2.
五大核心抓手简介以及关联性
2.1APQP 货品质量先期策划，货品、进程、系统的策划和执行
2.2FMEA 潜在失交效模式和后果拆解，货品、进程、系统的纠正预防
2.3PPAP 货品量产批准程序，买方对供应商信用偏差的要求
2.4SPC 统计进程将控参考指引，对进程偏差的将控
2.5MSA 测量系统拆解参考指引，对测量系统偏差的将控
碰头：货品质量是制造出来还是检验出来
3.
APQP
简介
3.1 何为APQP： 货品 质量 先期 策划 内在意义和作用
3.2 货品质量策划五个阶段的时序图
3.3 APQP 五个阶段的输入输出清单
3.4 四个节点的将控规划：制样、试产、安全生产、量产
3.5 APQP十一大要则：新版增加第5点采购
碰头：
60%~80%的质量和成本决在研发阶段--APQP的益处
4.
APQP
-1：项目策划和定义阶段（输入，输出详解）
4.1 APQP-1
输入
清单以及各项详解
4.1.1.顾客的声音
· 市场研究(包括OEM车辆携手 时机和OEM 数量的期望)
·保修记录和质量资讯
·小组小组心得
4.1.2.业务规划/营销打法
4.1.3.货品/进程标杆资料
4.1.4.货品/进程假设
4.1.5.货品可靠性研究
4.1.6.顾客输入
4.2 APQP-1
输出
清单以及各项详解
4.2.1.规划标的
4.2.2.可靠性和质量标的
4.2.3.初始材料清单
4.2.4.初始进程流程图
4.2.5.货品和进程特殊特性的初始清单
4.2.6.货品保证规划
4.2.7.产能规划
4.2.8.领导支持
4.2.9.变更管控施行
4.2.10.APQP项目指标
4.2.11.隐患评核缓解规划
实例分享：国内头部汽车买方
APQP-1实例分享
5.
APQP
-2：货品开发和规划阶段（输入、输出详解）
5.1 APQP-2
输入
清单以及各项详解（同
APQP-1的输出）
5.2 APQP-2
输出
清单以及各项详解
5.2.1.DFMEA
5.2.2.可制造性和装配规划
5.2.3.规划验证
5.2.4.规划评审
5.2.5.样件制造-将控规划
5.2.6.工程图样
5.2.7.工程规范
5.2.8.材料规范
5.2.9.图样和规范更改
5.2.10.新装置、工装和设施要求
5.2.11.货品和进程特殊特性
5.2.12.量具/试验装置要求
5.2.13.小组可行性承诺和管人者支持
实例分享：国内头部汽车买方
APQP-2实例分享
6.
APQP
-3：进程规划和开发阶段（输入、输出详解）
6.1 APQP-3
输入
清单以及各项详解（同
APQP-2的输出）
6.2 APQP-3
输出
清单以及各项详解
6.2.1. 包装准则和规范
6.2.2.货品/进程质量架构评审
6.2.3.进程流程图
6.2.4.工厂平面布置图
6.2.5.进程失效模式以及后果拆解(PFMEA)
6.2.6.试生产将控规划
6.2.7.进程指导书
6.2.8.测量系统拆解规划；
6.2.9.初始进程本领研究规划
6.2.10.管人者支持（包括操作员和培训规划
实例分享：国内头部汽车买方
APQP-3实例分享
7.
APQP
-4：货品和进程确认阶段（输入，输出详解）
7.1 APQP-4
输入
清单以及各项详解（同
APQP-3的输出）
7.2 APQP-4
输出
清单以及各项详解
7.2.1.有效的生产运行
7.2.2.测量系统评价MSA/或者其他
7.2.3.初始进程本领研究SPC
7.2.4.生产件批准 PPAP/或者其他
7.2.5.生产确认测试
7.2.6.包装评价
7.2.7.生产将控规划
7.2.8.质量策划签发和管人者支持
实例分享：国内头部汽车买方
APQP-4实例分享
8.
APQP
-5：量产阶段（输入，输出详解）
8.1 APQP-5
输入
清单以及各项详解（同
APQP-4的输出）
8.2 APQP-5
输出
清单以及各项详解
8.2.1.减少变差
8.2.2.增进顾客满意
8.2.3.改进交付和服务
8.2.4.有效利用心得教训和最佳实践
实例分享：国内头部汽车买方
APQP-5实例分享
三讲
PPAP（生产件批准程序）
1.概述
1.1 PPAP意义：
借助在货品量产之前开展货品质量先期策划，对货品规划和制造进程开展管控，确保货品达成顾客满意。
1.2 PPAP提交的19个项目
1.3 提交五个等级以及选项
1.3 PPAP适用范围：散装、材料、零件、货品、服务
2.PPAP的进程要求（19项的内容执行要求说明）
2.1 规划记录：分有规划责任和无规划责任
2.2 任何放权的变更文件
2.3 顾客工程批准（如需要）
2.4 规划FMEA
2.5 工艺流程图
2.6 进程FMEA
2.7 全尺寸查验结果
2.8 材料/性能试验结果记录
2.9 初始进程拆解
2.10 测量系统拆解（MSA）
2.11 合格的实验室文件（内部、外部）
2.12 将控规划（CP）
2.13 零件提交保证书（PSW）
2.14 外观批准报告（AAR）
2.15 散装材料要求查验表
2.16 生产件样品
2.17 准则样品
2.18 检验辅具
2.19 顾客特殊要求
3.顾客通知和提交要求
3.1 有9种情况供方应通知买方，由买方决定PPAP提交要求：
3.1.1 相较之前零件和货品，采用了新的材料和结构；
3.1.2 新的、或者修改的工装、模具、装置
3.1.3 现有工装、装置的重大改造。
3.1.4 移转生产场地
3.1.5 分包商发生变化并影响到买方
3.1.6 生产停止12个月以上再次生产
3.1.7 货品或者进程变更
3.1.8 散装材料工艺特性变更，往细里说，并超过DFMEA
3.1.9 试验和检验办法采用新技艺
3.2 有4种情况供方第一次出货前，落地时，提交PPAP申请；
3.2.1 新零件、新货品
3.2.2 对以前买方反馈重大不合格改进要求
3.2.3 重大规划变更
3.2.4 散装材料的新工艺
3.3 有7种情况
不需要
向买方提交
PPAP申请。
4.提交要求-证据等级
4.1 提交五个等级以及选项-一般选项三等级
4.2 提交标示的意义：
S：必须提交，适当保存
R：适当保存、买方需要时提供
*：适当保存，从实践看，就一线经验说，有要求时提供
5.零件提交状态
5.1 完全批准
5.2 条件批准
5.3 拒收
6.记录的保存:货品的有效期+1个日历年，落地时，或者买方要求
7.美国三大汽车公司和卡车的特殊要求（IATF 网站随时更新）
8.散装、轮胎特殊要求
四讲
FMEA（潜在失效模式和效应拆解）
1.概述
1.1 FMEA意义：潜在失交效模式和后果拆解，货品、进程，系统的纠正预防
1.2 何谓FMEA
1.3 它适应于流程改进的何处：DFMEA/PFMEA
1.4 FMEA的结果怎样被利用
1.5 常用三种FMEA：S，D、P
1.6 FMEA的结果怎样被利用
1.7 FMEA队伍怎样构筑
1.8 概念：失效模式，效应、发生度S、严重度O、侦测度D
1.9 现行将控办法：预防和侦测
1.10 输出和评价结果：RPN、AP
2.FMEA办法的导入带出（六步法）
2.1 界定流程
2.2 流程输入
2.3 S.O.D锚点填写，换个角度看，计算RPN
2.4 拆解的部分
2.5 改进的部分-规划行动规划
2.6 填入实际行动，在实际应用里，在实际应用里，计算新的RPN
3.FMEA 新版的要求（七步法）
3.1 界定流程
3.2 结构拆解
3.3 功能拆解
3.4 失效拆解
3.5 隐患拆解
3.6 精开展动
3.7 计算新的RPN
4.FMEA实例拆解
4.1 传统FMEA实例分享
4.2 新版FMEA实例分享
五讲
MSA（测量系统拆解）
1.概述
1.1 MSA意义：测量系统拆解参考指引，从实践看，具体来看，对测量系统偏差的将控
1.2 测量系统的种类：计量型，计数型
1.3 测量系统的精确性和准确性：准确性（偏移、稳定性、线性），精确性（重复性、再现性）
1.4 重复性和再现性异常的拆解和改进办法
2.计量型测量系统
2.1 关于数学：总变异=工程变异+测量系统变异（重复性变异+再现性变异）
2.2 主要评价指标和计算方式：GRR%，PT Ratio、NDC、百分比
2.3 计量型资料测量系统的资料收集、拆解办法，
2.4 拆解资料和图形的判读
2.5 测量系统改进办法
实例上手：计量型测系统拆解
MINITAB运行
3.计数型测量系统
3.1 计量型资料测量系统的资料收集、拆解办法（样本、检验员，从实践看，重复次数）
3.2 拆解资料和图形的判读
3.3 主要评价指标和计算方式：百分比，KAPPA、置信区间
3.4 测量系统改进办法
实例上手：计数型测系统拆解
MINITAB运行
第六讲
SPC（统计制程管制）
1.概述
1.1 SPC意义：
借助统计拆解，识别和纠正生产进程中的变异，稳定货品质量和生产效率。
1.2 基本统计概念和计算：母体和样本、基本统计量、集中（平均数、中位数、众数），离散（极差、方差，准则差）
1.3 常态度检定，运行层面，P值大于0.05
1.4 常态分布曲线下的面积占比
2.制程本领指数 Cpk
2.1 准确度Ca的定义和计算办法
2.2 精确度Cp的定义和计算办法
2.3 Cpk 的计算办法
2.4 西格玛的指标和良率：长期、短期
2.5 制程本领改进的顺序：先Ca、再Cp
实例上手：
MINITAB上手Cpk、常态度检定、数定稳定性检定、Cpk、资料拆解、良率计算
3.管制图
3.1 管制图类型和选项：计量型，计数型
3.2 计量型管制图：Xbar-R管制图，实操中，Xbar-s、I-M Chart，
3.3 计数型管制图：缺陷数（U、P）、不良率（P，NP）
3.4 管制图常见现象的判读
实例上手：
MINITAB上手XBar-R管制图、I-M Chart管制图等等
第七讲
CP（将控规划）
1.将控规划概述
1.1 CP意义：将流程图和PFMEA识
别
的隐患预防措施开展准则化，确保后续量产的品质稳定性。
1.2 将控规划办法论
1.3 将控规划前期策划阶段（样品、试生产、量产）
1.4 将控规划的要求和指南
1.5 将控规划的格式（实例）
1.6 特殊特性（影响法规、安全、货品、工艺的特性）
1.7 PTC传递特性（固定、要害会影响买方的、并且不适100%全检的特性）
1.8 防错
1.9 将控规划家族
1.10 相互依存的将控规划
1.11 返工、返修的进程
1.12 反应规划
1.13 “黑匣子”进程
1.14 没有规划责任的组织
1.15 指定供应商
1.16 采用软件开发和管控将控规划
2.将控规划的策划
2.1 将控规划的编制要求：表头：1~13步，内容：14~26步
2.2 特殊特性和样本要求
2.3 将控规划：防错和目视查验
2.4 将控规划的输入和输出
3.灵活运用将控规划
3.1 PTC传递：
供应商将控规划
3.2
货品族和基础将控规划
3.3
自动化将控规划
3.4
返工隐患拆解和将控规划
3.5 将控规划和分层审核
（高层、中层、基层的关注重点）
实例分享：
CP将控规划实例 等等
6天课程安排：汽车业界六大核心抓手
天数
适合谁听
高层（关注）、各部门中层干部（参与）、汽车项目研发/工程/品质/装置等等技艺部门的要害英才、以及公司希望培训的潜力新人和储备干部。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。