失效模式与影响分析（FMEA）实战训练营

第一天

1. 质量的三元定义---顾客满意、低成本和迅速响应

2. 质量来源于规划，规划来源于预防

3. 想不到的隐患----失效模式和影响拆解(FMEA)是最好的预防抓手

4. 破解不了隐患----防错法是最好的断根抓手

1. FMEA的定义、起源、分类和时机

1.1 不怕一万，实操中，只万一

1.2 FMEA起源于人类航天梦想

1.3 何时需要FMEA

2. 失效模式和影响拆解(FMEA)策划

2.1 高层管控支持

2.2 作好培训

2.3 选好项目

2.4 组建好队伍

2.5 项目管控

2.6 同其它抓手一起运用

2.7 准备好相关资源

3. FMEA队伍事务

3.1 谁应该加进队伍

3.2 队伍形成进程

3.3 队伍事务办法

实例拆解：某500强公司FMEA队伍拆解

4. 确定项目范围

4.1 高级流程图SIPOC

4.2 功能模式方块图

4.3 系统方块图

4.4 关系矩阵图

4.5 示意图

4.6 材料清单和构成

碰头：在哪里研究你的项目？

5. 顾客的定义和要求

5.1 谁是你的顾客

5.2 周全识别顾客的要求

1）QFD正面识别顾客要求

2）FMEA反面识别顾客要求

5.3 顾客要求意义分类

1）评价货品竞争性，寻找卖点

2）平衡买方诉求层次拆解

5.4买方诉求的转换

1）要害顾客诉求→货品特性

2）要害货品特性→部件特性

3）要害部件特性→进程特性

4）进程特性→生产特性

5.5 你的顾客满意吗？

实例拆解： 顾客诉求错配造成的重大损失。

1、DFMEA概述

1.1 定义和目的

1.2 何为DFMEA

1.3 DFMEA在货品质量管控中的作用

1.4 DFMEA的演进历程

1.5 DFMEA与其他质量抓手的关系

2、DFMEA的施行流程

2.1 项目策划和准备

• 确定项目范围和标的

• 拟定DFMEA规划

• 确定队伍成员以及职责

• 跨部门协同的意义

2.2 货品结构拆解

• 结构分解的办法：方块图、边界图、树图

• 结构和要求的关联

2.3 货品功能拆解

• 功能分解的办法：参数图（P图）、功能树图

• 功能和要求的关联

实例拆解：某知名公司货品的结构和功能分解

分组碰头，选项一个组件模块开展结构和功能分解，分享碰头结果，讲师点评。

2.4 失效模式拆解

• 失效模式的定义和识别办法

• 从功能出发识别失效模式

• 失效模式的分类

• 失效影响拆解

• 失效影响的分类（局部影响、次级影响、最终影响）

• 怎样描述失效影响

• 失效原因拆解

• 失效原因和失效模式的关系

• 常见的失效原因类型（规划缺陷、材料问题、工艺问题等等）

实例拆解：新能源电池装置的失效模式拆解

分组碰头，拆解所选装置的失效模式、影响和原因。分享碰头结果，讲师点评

2.5 隐患评核

• 计算办法：严重度（S）、发生频度（O）、探测度（D）的定义和评分准则

• AP的确定办法以及含义

• 隐患矩阵的运用

• 怎样根据AP确定隐患等级和优先级

实例拆解：新能源电池装置的隐患评核

分组碰头，对所拆解的失效模式开展隐患评核。分享碰头结果，讲师点评。

2.6 精进

• 预防措施的拟定办法

• 针对失效原因拟定预防措施的要则

• 预防措施的类型（规划改进、工艺精进、材料选项等等）

• 改进措施的拟定办法

• 针对高隐患失效模式拟定改进措施的要则

• 改进措施的施行规划

• 预防措施和改进措施的有效性验证

实例拆解：新能源电池装置的预防措施和改进措施

分组碰头，针对所拆解的失效模式拟定预防措施和改进措施。分享碰头结果，讲师点评。

2.7 结果文件化

• DFMEA文件管控

• DFMEA文件的格式和内容

• FMEA表格的填写规范

• 文档的版本管控

• DFMEA结果的跟踪和反馈

2.8 实操操练

• 综合运用所学学识，每组选取1个货品开展DFMEA拆解

• 分组开展实操操练，讲师指导

• 每组展示拆解结果，其他小组提问，讲师收束点评

第二天

1. PFMEA前期输入事务

1.1 规划失效模式拆解DFMEA

1.2 图纸和规划记录

1.3 进程清单

1.4 C-E矩阵图

1.5 内外顾客投诉

1.6 质量和可靠性历史

2. 进程流程图和进程本领拆解

2.1 生产流程图展开

2.2 流程IPO图拆解

2.3 流程人、机、料、法、环和测量拆解

2.4 进程的短期本领指数CPK和长期本领指数PPK

实例拆解：某知名公司进程流程图实例

课上操练：画出你的货品制造进程图

3. 制造进程常见潜在故障模式拆解

3.1 操作者常见的潜在故障模式

3.2 装置常见的潜在故障模式

3.3 测试常见的潜在故障模式

3.4 事务办法常见的潜在故障模式

3.5 物料常见的潜在故障模式

3.6 以往生产和检验记录故障模式

3.7 可靠性结果

实例拆解：某500强公司故障模式库的搭建和采用

课上操练：识别出你的货品生产进程常见的潜在故障模式

4. 潜在故障模式后果以及严重性拆解

4.1 对最终用户的影响

4.2 对操作者的影响

4.3 对装置的影响

4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响

4.5 严重性等级

1）参考的PFMEA严重度评分等级

2）评分注意事项

4.6 故障模式分类

实例拆解：某知名公司严重度评分准则

课上操练：你的项目严重度评分准则

5. PFMEA潜在的故障原因拆解和发生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因

5.2 准确描述故障潜在的原因

5.3 潜在原因频度

1）参考的PFMEA频度评价准则

2）评分注意事项

实例拆解：某知名公司频度评分准则

课上操练：你的项目PFMEA频度评分准则

6. 现行预防和将控

6.1 预防性措施

1）消除故障原因

2）消除故障模式

3）降低发生概率

6.2 检测性手段

1）规划评审、验证和试验

2）自动检测

3）防错法

4）目视管控

6.3 探测度和评分准则

1）参考的PFMEA探测度评分准则

2）评分注意事项

实例拆解：某知名公司探测度评分准则

课上操练：你的项目PFMEA探测度评分准则

7. 隐患系数和措施

7.1 隐患化解的优先次序

1）严重度—频度—探测度

2）紧盯最 高 级别的严重度

7.2 降低严重度的措施

7.3 降低频度的措施

7.4 降低探测度的措施

7.5 PFMEA措施的施行和结果评核

8. PFMEA文件的更新和完善

实例拆解：某500强公司PFMEA施行以及更新实例

第三天

1、带练标的

• 掌握PFMEA的运用情境以及操作步骤。

• 能够运用 PFMEA办法对公司实际生产或者业务链路中的问题开展拆解和精进。

• 借助实地带练和实践操作，支援公司构筑PFMEA的运用本领，为后续持续改进提供支持。

2、带练流程

2.1、资料收集和整理

• 公司提出实际事务中遇到的和PFMEA相关的问题或者需要改进的流程。

• 老师对问题开展汇总和分类，挑选具备代表性的问题开展纵深拆解。

2.2、问题拆解和解题打法探讨

• 针对每个典型问题，和参训者一起运用PFMEA的思路开展拆解。

• 共同探讨在施行FMEA进程中可能遇到的困难和化解措施。

• 为公司在后续运用FMEA提出针对性的建议。

3、收束和答疑

• 回顾全天带练的重点内容，包括：理论学识、操作要点和实际问题拆解办法。

• 参训者提问，老师解答关于全天带练内容或者公司运用 FMEA相关的任何疑问。

• 鼓励参训者在后续事务中积极运用FMEA办法，持续探索和改进公司的生产和业务链路。

4、带练资料

• 电子版FMEA操作指引。

• 培训PPT 课件，借助图文并茂的方式拉升参训者对FMEA的领会和研习兴趣。

5、带练成效跟踪

• 课后作业：要求参训者运用所学的FMEA学识对公司实际问题开展拆解。

•

后续跟踪：在带练结束后的2个月内，和公司相关人员保持交流，弄懂参训者在实际事务中运用 FMEA的情况。收集参训者在运用进程中遇到的问题，并给予专项指导。

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Introduction to lecturers

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博闻智咨询|谢鸣老师