课程背景
随着顾客对质量要求持续拉升，货品和进程不得不开展成本精进，更高的复杂程度，以及法律要求规划提供商和制造商需承担更多的货品责任，汽车业界正面临各种挑战。故而，我们采用FMEA办法来破解技艺问题，以“七步法”更为结构化的办法，识别并降低货品和进程的隐患！
美国汽车工业行动集团（AIAG）和德国汽车工业联合会（VDA）的整车厂（OEM）和一级供应商成员共同对FMEA指引已开展改写，在几个要害领域对FMEA办法开展了修订，其目的是为汽车业界提供FMEA通用基础学识！并于2019年6月庄重出版。
AIAG&VDA FMEA指引替代美国汽车工业行动集团编制的FMEA第四版和VDA4“货品和进程FMEA”。
本课重在推演解说和实战训练，学即能用；全程实际实例分享，达成理论和实际运用相结合，支援公司开发队伍达成AIAG&VDA FMEA的有效性落地！防控隐患和降低成本！采用“启发交流式教学+课堂解说+实例拆解+小组碰头和操练+实地答疑”，使参训参训者实地就能学以致用。
课程收益
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版本切换顺利过渡： 掌握AIAG&VDA FMEA新版的变化以及过渡打法，领会SOD评分准则调整、AP取代RPN等等核心变化点。
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FMEA实际运用：
正确领会、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”拆解的推演关系和流程，并在货品规划和进程规划中开展运用，支援公司循序渐进的落实。
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预防失效发生：
执行货品规划和进程规划隐患的将控，早期识别可能出现的异常状况，实操中，迅速做出改进的对策，以有效的降低不良率，拉升货品品质，降低后续变更和制造损失成本。
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学识架构整合： 领会FMEA和特殊特性（CC/SC）、将控规划（CP）、DFM/A、QFD等等抓手之间的关联关系，构筑系统化的质量策划本领。
课程大纲
一、何为FMEA？
1. FMEA概述
• 何为FMEA？——失效模式以及影响拆解的定义
• 公司为何要施行FMEA？（“补救”成本10倍法则）
• 施行FMEA前后的事务量对比
• FMEA的标的和局限性（定性拆解、非单点故障全覆盖）
2. FMEA的演进历史
• 1949年美军标MIL-STD-1629 → 1960年代NASA阿波罗规划 → 1970年代福特汽车运用 → 1993年AIAG第一版 → 2008年第四版 → 2019年AIAG&VDA联合版
3. FMEA的分类
• SFMEA（系统FMEA）、DFMEA（规划FMEA）、PFMEA（进程FMEA）
• MFMEA（装置FMEA）、CFMEA（概念FMEA），Service-FMEA（服务FMEA）
• FMEA-MSR（监视以及系统响应FMEA）——新增类别
4. DFMEA和PFMEA的区别
• 运用环境、主要拆解办法、负责主体、拆解标的的对比
• SFMEA-DFMEA-PFMEA的层级传递关系
• DFMEA和PFMEA的资讯流（特性、失效以及严重度的传递）
5. 新版FMEA（AIAG&VDA 2019）核心变化点
• “七步法”替代原有的“五步法”
• SOD评分准则调整： 严重度（S）10分改为安全相关，9分改为法规相关；频度（O）增加对预防将控的考虑；探测度（D）综合考虑探测本领和探测时机两个因子
• AP（行动优先级）取代RPN（隐患优先数） ：分为高（H）、中（M），低（L）三个等级
• 新增FMEA-MSR（监视以及系统响应补充FMEA）
• 表头资讯调整（增加FMEA协调员等等）
• 抓手办法的系统化推荐（5T、结构树、边界图、P图、失效网等等）
6. FMEA施行的“5T”
• TEAM（队伍）： FMEA是队伍活动，核心队伍和扩展队伍的组成和职责
• TIME（时机）： 及时性是成功施行FMEA的最要害因素
• INTENT（意图）： 为何做FMEA——目的和意义
• TOOL（抓手）： 拆解办法和招数（FTA、5WHY、CAE等等）
• TASK（差事）： 预期结果和阶段输出物要求
7. FMEA施行常见误区
• 为应付审核而做，非自身改进诉求
• 没有理清FMEA内在推演关系
• FMEA由一人完成，缺乏队伍协同
• 施行时机太迟，未在相应阶段开展
• SOD/AP评核主观降低以回避问题
• 只有评核没有改进和将控措施
• 不经常评审、不相应变更，FMEA动态性缺失
二、规划FMEA（DFMEA）施行——七步法
1. 第一步：规划和准备
• 项目识别和边界定义（什么包括、什么不包括）
• 项目规划（5T办法的运用）
• 识别基准FMEA（家族FMEA，基础FMEA）
• DFMEA表头填写（公司名称、项目、顾客名称、规划责任人、跨职能队伍、保密等级等等）
2. 第二步：结构拆解
• 系统、子系统，组件和零件的层级关系
• 方块图/边界图： 制作步骤、接口拆解（5种接口类型：物理连接、材料交换、能量传递、资料交换、人-机）
• 结构树： 按照层次排列系统要素，展示倚重关系
• 典型实例分享（车窗升降系统、断路器机构等等）
分组操练（1）： 以贵公司某货品开发为例，开展货品结构拆解
3. 第三步：功能拆解
• 功能的领会和要求展开（“动词+名词”描述法，现在时态）
• 主要功能，接口功能、诊断功能、可服务性功能等等辅助功能
• 参数图（P图）： 输入、功能、要求、将控因素、噪音因素（5类）、预期输出和非预期输出
• 功能树/功能网： 自上而下和自下而上的推演连接
• 功能拆解表格（上一较高级别→关注要素→下一较低级别）
• 转版要点： 第二步（结构拆解）和第三步（功能拆解）的转化
分组操练（2）：
结合操练（1），开展货品功能拆解
4. 第四步：失效拆解
• 失效的定义和三个不同方面（失效影响FE、失效模式FM，失效起因FC）
• 失效模式的类型：功能丧失，功能退化、功能间歇、部分功能丧失、非预期功能，功能超范围、功能延迟
• 系统级失效模式 vs 组件级失效模式
• 失效影响（FE）：对下一级集成货品、最终用户、政府法规的影响
• 失效起因（FC）的类型：功能性能规划不充分、系统交互作用、随时间变化，外部环境、用户错误操作、制造规划不可靠、软件问题等等
• 失效链和失效网： 为何→发生了什么→后果（自下而上拆解）
• 不同级别的失效结构（OEM→一级→二级→三级供应商）
• 失效起因拆解抓手：5Why法、参数图噪音因素
• 失效拆解表格和文件化（多视图对比）
• 转版要点： 第三步（失效链）的转化
分组操练（3）： 结合操练（1）（2），开展货品失效拆解
5. 第五步：隐患拆解
• 当前预防将控（PC）：规划输入、还原、公差计算、规划准则、防错法、屏蔽保护等等
• 当前探测将控（DC）：功能查验、驾驶测试、耐久性测试、环境测试等等
• 规划FMEA中的预防和探测（时间维度拆解）
• 规划领会路线图
• 严重度（S）评级（1-10分） ：10-安全相关，就一线经验说，9-法规相关，8-7主要功能，6-5次要功能，落地时，4-2感官影响，执行层面，1-无影响
• 频度（O）评级（1-10分） ：综合考虑规划心得、最 佳实践、验证确认心得、预防将控有效性
• 探测度（D）评级（1-10分） ：综合考虑探测办法成熟度和探测时机
• 措施优先级（AP） ：高（H）/中（M）/低（L）的判定推演和操作含义
• SOD组合结构（隐患矩阵可视化）
• 转版要点： 第四步（当前规划将控）的转化
分组操练（4）： 结合操练（1）（2）（3），开展货品隐患拆解
6. 第六步：精进
• 规划精进措施的优先级顺序（消除/减少失效影响→降低失效起因频度→拉升探测本领）
• 责任分配（负责人、标的完成日期）
• 措施状态管控：开放/尚未决定/尚未执行/已完成/不执行
• 措施有效性评核和再评核（重新计算S/O/D/AP）
• 持续改进和历史记录保存
• 转版要点： 第五步（精进措施）的转化
分组操练（5）：
结合操练（1）（2）（3）（4），提出和选项改进措施方案
7. 第七步：结果文件化
• 结果文件化的目的：收束和交流FMEA活动结果
• 需要保存的资料：封面，变更记录、结构图、FMEA内容表、隐患清单、新措施时间表、SOD/AP评分准则表、小组会议记录签到表等等
• DFMEA报告（内部交流、管控层评审、顾客/供应商协同）
三、进程FMEA（PFMEA）施行——七步法
1. 第一步：规划和准备
• PFMEA项目识别和边界定义
• PFMEA表头填写（公司名称，制造地址、顾客名称、进程职责等等）
• DFMEA到PFMEA的资讯流（特性、失效以及严重度传递）
2. 第二步：结构拆解
• 进程流程图（宏观/微观流程图）
• 进程流程图中的加工和检测标识
• 结构树：进程项→工步（工位编号）→进程事务要素（4M类型：人员/机器/材料/环境）
• 将结构树链接到PFMEA表格
分组操练（6）： 结合操练（1），开展进程结构拆解
3. 第三步：功能拆解
• 进程项功能、工步功能、进程事务要素功能的描述（“动词+名词”，现在时态）
• 怎样达成要求？→ 进程项→工步→进程事务要素（自上而下）
• 为何要执行？→ 进程事务要素→工步→进程项（自下而上）
• 参数图（P图）在PFMEA中的运用
• 功能拆解结构树以及表格
• 转版要点： 第二步（结构拆解）和第三步（功能拆解）的转化
分组操练（7）： 结合操练（6），开展进程功能拆解
4. 第四步：失效拆解
• 失效链：进程项失效影响（FE）→工步失效模式（FM）→进程事务要素失效起因（FC）
• 失效影响（FE）：对下游工位的影响，对最终用户的影响
• 失效模式（FM）：进程功能丧失/部分丧失/降低/超出预期/间歇/非预期/延迟等等
• 失效起因（FC）：4M类型详细拆解（人员、机器/装置、材料（间接），环境）
• PFMEA中失效模式未被识别的原因拆解（微观流程图缺失、功能未量化、4M考虑不全等等）
• DFMEA和PFMEA的关系（DFMEA的失效模式可能成为PFMEA的失效起因输入）
• 失效树和失效网
• 转版要点： 第三步（失效链）的转化
分组操练（8）： 结合操练（6）（7），开展进程失效拆解
5. 第五步：隐患拆解
• 当前预防将控（PC）：作业指导书、防错、装置维护、首件放行、机器将控等等
• 当前探测将控（DC）：目视检验，通止规、摄像系统、扭矩监测、下线前功能检验等等
• 进程将控结构树
• 严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级（和DFMEA相同的1-10分制准则）
• 措施优先级（AP） （高/中/低）
• 转版要点： 第四步（当前进程将控）的转化
分组操练（9）： 结合操练（6）（7）（8），开展进程隐患拆解
6. 第六步：精进
• 进程精进措施的优先级顺序
• 责任分配和措施状态管控
• 精进后S/O/D/AP的再评核
• 将PFMEA链接到将控规划（CP）
• 转版要点： 第五步（精进措施）的转化
分组操练（10）：
结合操练（6）（7）（8）（9），提出和选项改进措施方案
7. 第七步：结果文件化
• 需要保存的资料：封面、变更记录、进程流程图、FMEA内容表、隐患清单、新措施时间表、SOD/AP评分准则表、小组会议记录签到表等等
• PFMEA报告
老师简介
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博闻智咨询|杨朝盛老师
适合谁听
研发人员（管控/技艺）、工艺技艺人员（管控/技艺）、质量人员（架构、进程质量、规划质量）、生产人员（管控/技艺）。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。