课程背景
当前制造业市场竞争持续加剧，买方交期越来越短，订单波动越来越大，公司利润空间持续被压缩。和此同时，买方对交付速度、交付稳定性以及供给链响应本领的要求越来越高，越来越多制造公司面临严峻的交付压力。
很多公司长期存在库存持续增加、生产规划频繁变更、加急采购持续发生、订单延期交付、买方投诉增加等等问题。表面上看是生产问题、规划问题或者库存问题，实际上却造成了大量资金占用、交付本领下降、营运成本增加以及买方满意度持续下滑。许多公司一边库存越来越高，一边交付越来越难，长期陷入“天天救火，处处缺料、频繁加急”的被动营运状态。
很多公司虽说已经导入ERP、APS、MES、精益制造以及自动化装置，也构筑了生产规划、物流配送以及实地管控架构，但实际营运中依然存在在制品库存居高不下、生产周期过长、齐套率不稳定、供给链响应缓慢以及订单履约本领不足等等问题。传统依靠增加库存保障交付、依靠心得管控破解难题以及依靠局部改进促成营运的方式，已经越来越难适应当前制造公司的演进诉求。
针对以上业界普遍痛点，本课独 家引入“制造公司供给链协同营运八维模型™”抓手，围绕精益供给链营运、价值流精进、交付周期压缩、在制品将控、供给链拉动架构、精益质量管控以及跨部门交付协同等等核心内容，系统拆解制造公司拉升交付本领、降低库存水位、拉升供给链响应速度的要害路径，支援公司构筑更为高效、稳定的精益供给链交付架构。
课程收益
1. 掌握精益供给链营运核心推演，系统识别交付周期过长、库存居高不下以及供给链响应缓慢背后的根本原因，支援公司构筑以交付为导向的精益营运架构。
2. 掌握价值流拆解、交付周期拆解以及生产节拍精进等等核心抓手，识别并量化供给链中的等待、搬运、库存以及返工等等非增值活动，压缩端到端交付周期，拉升整体供给链营运效率。
3. 掌握在制品将控、FIFO先进先出管控、拉动式补货以及看板管控办法，破解在制品积压、规划频繁变更等经营问题，达成库存、效率和交付本领的动态平衡。
4. 掌握精益质量管控和跨部门交付协同办法，构筑采购、PMC、生产、仓储以及质量部门协同营运制度，减少因质量异常等等问题导致的缺料、停线以及订单延期问题，拉升买方交付满意度。
5. 构筑公司精益供给链改进架构，输出供给链交付改进路线图、价值流精进方案以及精益改开展动规划，达成交付周期缩短、在制品下降、库存压缩以及供给链响应速度拉升。
课程大纲
一、精益供给链的基础认知
1. 局部精进和全局精进差异
2. 库存和交付关系拆解
3. 供给链协同管控思路
1）跨部门协同
2）跨工厂协同
3）跨供应商协同
4）端到端协同
二、精益供给链时间和价值拆解
1. 增值时间和非增值时间拆解
2. 等待和排队浪费拆解
3. 在制品积压影响拆解
1）库存占用增加
2）交付周期延长
3）响应速度下降
4）营运成本增加
三、精益供给链绩效标的
1. 交付周期改进标的
2. 在制品库存改进标的
3. 供给链响应本领拉升指标
1）订单响应速度
2）准时交付率
3）库存周转率
4）买方满意度
实例拆解：
ZARA和制造公司交付周期改进实例拆解。
输出抓手：
《精益供给链健康度诊断表》《交付痛点识别清单》
一、价值流管控认知
1. 局部效率精进误区
2. 端到端流程视角构筑
二、现况价值流图拆解
1. 资讯流和物流梳理
2. 瓶颈和积压点识别
3. 四大核心非增值活动
1）等待浪费
2）搬运浪费
3）库存浪费
4）返工浪费
三、价值流要害指标测算
1. 交付周期拆解
2. 增值时间占比拆解
3. 资源配置拆解
4. 要害营运指标测算
1）生产节拍
2）在制品库存
3）直通率
4）换型时间
四，未来价值流状态规划
1. 流程精进方向
2. 改进项目规划
3. 改进施行路径
1）等待时间压缩
2）搬运距离精进
3）生产批量精进
4）换型效率拉升
实战上手：
结合公司实际资料，实地绘制价值流图并测算增值时间占比。
输出抓手：
《端到端价值流图绘制模板》《价值流时间拆解表》
一、订单交付延迟的根因
1. 在制品积压
2. 大批量生产
3. 规划波动
二、在制品库存精进
1. 利特尔法则运用拆解
2. 等待浪费消除办法
3. 连续流动制度建设步骤
1）流动路径规划
2）工序衔接精进
3）节拍同步管控
4）异常迅速响应
三、生产节拍平衡制度
1. 生产节拍测算
2. 产线平衡拆解
3. 均衡生产制度
1）诉求平准化
2）生产平准化
3）资源平衡
4）负荷平衡
四、拉动式供给链将控架构
1. 看板管控架构
1）生产看板
2）补货看板
3）电子看板
4）异常看板
2. FIFO管将控度
1）FIFO通道规划
2）FIFO规则设定
3）FIFO异常处理
4）FIFO督导制度
3. 拉动补货网络
1）库存水位将控
2）补货信号管控
3）跨节点协同
4）异常补货管控
实例拆解：
某制造公司导入看板和FIFO后交付周期改进实例。
输出抓手：
《生产节拍测算表》《Kanban拉动规划模型》《FIFO通道规划模板》
一、周全识别和剥离八大非增值（NVA）浪费
1. 核心时间浪费识别
1）等待浪费
2）过度加工
3）过度生产
2. 资源和动作浪费识别
1）多余搬运
2）不必要动作
3）库存积压
3. 缺陷和返工浪费识别
1）返工浪费
2）缺陷浪费
二，在制品（WIP）库存积压评核
1. 隐性质量和装置隐患识别
2. 流动资金占用和交付滞后测算
三、精益增值（VA）核心抓手运用
1. 实地管控抓手
1）5S+1管控
2）可视化准则作业（OMS）
2. 效率拉升抓手
1）迅速换模（SMED）
2）小批量生产支持
3. 装置效率抓手
1）周全生产维护（TPM）
2）OEE拉升管控
四、非增值时间压缩和跨部门流程重组
1. 生产动线精进
——泳道图、意大利面图实战运用
2. 跨部门协同流程精进
1）审批交接精进
2）冗余步骤删除
3）一次借助率拉升
4）协同效率拉升
实战上手：
运用SMED和TPM理念，拟定要害瓶颈装置的迅速换模和维护规划。
输出抓手：
《SMED迅速换模拆解表和周全生产维护（TPM）基准查检表》
一、供给链质量缺陷破坏性评核
1. 返工和报废影响拆解
2. 排队积压放大和交付延迟诊断
二、一次做对的精益质量前置管控
1. 源头质量将控理念
2. 全链条质量监控架构
1）供应商端
2）内部制造端
三、精益质量将控抓手
1. 防错抓手（Poka-Yoke）
2. 改进抓手（Six Sigma）
3. 资料化监控抓手
1）将控图（Control Charts）
2）进程本领指数（Cp/Cpk）
四、交付稳定性和异常迅速响应制度
1. 作业准则化和资料化呈现
2. 跨部门异常响应闭环流程
1）异常识别
2）防呆纠偏
3）责任追踪
4）成效验证
实例拆解：
某制造公司引入Poka-Yoke和进程本领监控，达成直通率大幅拉升。
输出抓手：
《防错法（Poka-Yoke）层级评核矩阵和进程本领拆解模型》
一、精益落地常见组织障碍
1. 形式化精益困局
2. 高层促成缺失和端到端视野不足
二、精益供给链四级成熟度演进路径
Level 1：5S、可视化和基础测量架构
Level 2：在制品压降和基础订单拉动
Level 3：高阶精益和六西格玛运用
Level 4：单件流和周全拉动供应网络
三、跨部门精益组织制度和信念建设
1. 精益组织搭建
——精益推行领 导 者和核心队伍职责划分
2. 长效配套制度
1）培训赋能
2）变革交流
3）资源配置
4）绩效激励
5）改进评比制度
四、公司级持续改进和赋能行动方案
1. 短期：落地速赢突破项目
2. 中期：拉动架构建设
3. 长期：供给链响应本领升级方略路线图
小组碰头：
怎样打破部门壁垒，构筑以精益领 导 者为核心的跨部门精益推进委员会？
输出抓手：
《公司精益供给链四阶成熟度评核表和持续改开展动规划草案》
课程收束和交流答疑
1. 精益供给链核心推演收束
2. 公司交付改进方向建议
3. 公司精益改进重点建议
4. 公司供给链精进路线建议
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|王海勃老师
适合谁听
：制造业总经理、工厂厂长、供给链总监、营运总监、PMC经理、生产经理。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。