课程背景
在当前制造业普遍面临
订单碎片化、交期缩短、原材料涨价、供给链波动、买方要求更高
的环境下，落地时，绝大多数工厂PMC部门存在五大致命问题：
规划架构混乱，插单、改单常态化，在实际应用里，生产跟着订单 “乱跑”
物料齐套率低，运行层面，频繁停线待料，导致加班多、效率低、交付差
库存居高不下，往细里说，呆滞物料堆积，换个角度看，资金占用严重，现金流承压
跨部门协同断裂：销售、规划、采购、生产、仓库互相推诿
缺乏资料化、准则化、流程化管控，全靠心得、救火、人情促成
PMC是工厂的
大脑、心脏、指挥中心，
规划准、物料齐、周转快，工厂才能盈利。本课以
SCOR 供给链营运参考模型
为底层轮廓，锁住
规划管控、产能负荷、排产打法、物料齐套、库存将控、异常处理、架构搭建
七大核心模块，用
实战办法、抓手模板、实例复盘，
支援公司迅速构筑
稳定、高效、低成本
的PMC管控架构，达成
准交付、低库存、高周转、强协同。
课程收益
1. 搭建完整产销架构：
构筑端到端准则化PMC营运架构，打通诉求、规划、物料、生产、仓储、交付全链路闭环管控；
2. 拉升订单交付本领
：熟练掌握产能负荷测算、科学排产、插单变单化解招数，有效化解订单波动，大幅拉升订单准时交付率；
3. 规范物料管控推演：
精通MRP物料核算和全流程齐套管控，达成持续料、不呆料、不囤料的物料管控标的；
4. 精进库存资金管控：
掌握科学的库存分级管控和呆滞物料处理方案，降低库存积压，盘活公司流动资金；
5. 打破部门协同壁垒：
落地S&OP产销协同制度，明晰各部门权责，减少内部推诿内耗，拉升整体营运效率；
6. 全套抓手落地复用：
获取PMC专属流程制度，落地表单、考核KPI、实战抓手模板，学完即可直接落地运用。
课程亮点：
1. 实战导向：不讲空理论，全部围绕公司真实痛点规划内容
2. 架构完整：从规划、物料、异常到架构搭建，覆盖 PMC 全流程
3. 抓手即用：流程、表单、制度、KPI、模板全套输出，换个角度看，学完可直接落地
4. 办法可复制：适合大中小制造公司，简单、直接、有效
5. 结果可量化：锁住准交率、齐套率、库存周转、营运成本四大改进标的
课程大纲
一、制造公司供给链和PMC现况问题
1. 订单准时交付率低、买方投诉、罚款、丢单
2. 生产规划频繁变更，产线混乱，品质波动
3. 物料短缺和库存积压并存，现金流怯场
4. 部门墙严重：销售乱承诺、规划拍脑袋、采购追不到、仓库管不好
5. 缺乏资料支撑和准则流程，倚重“能人”和“救火队长”
二、SCOR模型在PMC中的实战运用
1. Plan：规划统筹（诉求、产能、库存）
2. Source：采购和物料供给
3. Make：生产制造和进程将控
4. Deliver：订单交付和买方满意
5. Return：逆向物料和呆滞处理
三、PMC四大核心定位
1. 订单中心：承接，评审、承诺、锁定
2. 规划中心：主规划、排产、进度、将控
3. 物料中心：齐套、缺料，周转、呆滞
4. 出货中心：仓储，配送、装车、交付
四、出色PMC的三大价值
1. 保交付：拉升准交率、完 美订单率
2. 降成本：降低停工待料，库存、浪费
3. 提效率：拉升人效、机效、线平衡、周转率
实例：
比亚迪某工厂PMC混乱治理：库存从5000万/月降至500万/月的全进程复盘
一、制造业准则化PMC组织架构
1. PC（生产规划）：诉求、产能、排产、进度、异常
2. MC（物料将控）：BOM、MRP、请购、齐套、缺料，呆滞
3. 仓库/配送/统计：执行、资料、台账、反馈
二、PC和MC岗位权责精细化划分
1. PC：交期评审→产能评核→主生产规划→日规划→进度管控→异常协调
2. MC：物料诉求核算→请购下达→到货跟踪→齐套查验→超领将控→呆滞处理
三、PMC要害KPI架构
1. 交付类：准时交付率、规划达成率、订单周期
2. 物料类：齐套率、缺料次数，停工待料时间
3. 库存类：库存周转天数，呆滞金额、库存准确率
抓手：
PMC岗位职责说明书，PMC部门KPI考核表（可直接套用）
一、诉求管控和产销协同S&OP
1. 销售预测偏差修正办法
2. 滚动生产规划拟定招数
3. 订单评审三大要害
——交期、产能、物料
4. 准则化产销协调会
——议程、频次、决议、闭环
二、产能和负荷拆解
1. 准则产能测算：工时、节拍、人数、装置
2. 人力负荷、机器负荷、时间负荷三维评核
3. 产线瓶颈工序迅速识别和产能拉升方案
4. ATP可承诺交期资料化测算办法
三、准则化生产规划拟定五步法
第 一步：收集诉求和订单
第二步：评核产能和负荷
第三步：拟定主生产规划 MPS
第四步：拆分工序日规划
第五步：锁定规划+异常预案
四、排产优先五大规则
1. 先到先做
2. 交期优先
3. 加工最短
4. 瓶颈优先
5. 买方等级
五、急单插单准则化处理六步法
第 一步：构筑插单审批流程
第二步：预留3%-5%弹性产能
第三步：分批交付，半成品替代
第四步：规划变更最小化要则
第五步：内部协同和买方交流
第六步：事后复盘和预防
六、生产进度三阶段将控
1. 事前：规划锁定、物料齐套、产前准备
2. 事中：日报，预警、跟踪、纠偏
3. 事后：收束、改进、准则化
七、生产进度落后七大落地改进措施
1. 加班调班、瓶颈加人、工序合并、外发协助、工艺精进
2. 物料优先、品质前移、跨部门支援
实例：
哈啰出行产能升级复盘，3个月达成月产能10万台至100万台突破的规划架构搭建和排产推演
抓手：
产能负荷拆解表、主生产规划模板、日排产表、插单管控流程
一、物料将控核心准则：三不要则+5R要则
1. 三不：持续料、不呆料、不囤料
2. 5R：正确时间、数量，品质、地点、价格
二、MRP物料诉求规划实战计算
1. BOM准确性管控
2. 物料诉求毛量、净量精准计算推演
3. 损耗率准则设定
4. 请购点、采购周期、安全库存设定
思索：
怎样防止多请购、漏请购、错请购
三、物料齐套管控（PMC第 一要害动作）
1. 齐套拆解：按照单、按照料、按照时
2. 缺料预警制度：日跟踪、周盘查
3. 到货跟踪：采购承诺、物流跟踪、入库检验
4. 齐套率拉升：从规划、采购、品质、工程、仓库五大维度改进
四、库存ABC分级管控和安全库存精进
1. A类：严控、勤跟、低库存
2. B类：常规管控、周期盘查
3. C类：批量采购、简化管控
五、呆滞物料预防和处理全流程
1. 呆滞产生的六大原因
2. 源头预防方案：工程变更，订单取消、超量采购
3. 呆滞物料处理方式：改制，代用、退货、折价、报废
4. 呆滞处理责任制度和考核
六、物料延误六大真因
1. 规划不准
2. 采购延迟
3. 品质不良
4. 工程变更
5. 物控漏单
6. 仓库账实不符
实例：
比亚迪物料管控升级复盘，换个角度看，库存下降90%、物料齐套率从65%拉升至95%完整方案
实例
：哈啰60-80亿采购规模：物料齐套架构、防舞弊制度、供应商交期管控
抓手：
物料齐套表、缺料跟踪表、MRP 计算表，呆滞物料处理流程、安全库存公式
一，工厂常见八大异常闭环处理
1. 订单变更，交期提前、物料短缺、品质不良
2. 装置故障、模具损坏、人员不足、工艺问题
二、五五拆解法迅速定位根因
1. Where
2. When
3. Who
4. What
5. Why
三，跨部门协同规则
1. PMC和销售：预测、订单、交期、变更
2. PMC和采购：交期、质量、价格、异常
3. PMC和生产：规划、进度、效率、品质
4. PMC和仓库：收、发、存、账、卡、物
四、准则化产销协调会落地制度
——会前准备、会中决议、会后执行、跟踪闭环
抓手：
异常反馈单、异常处理8D报告、产销协调会议程模板
收束：架构落地，持续迭代——PMC准则化架构搭建和落地规划
一、中小公司PMC从0到1搭建四步走
1. 梳理流程：规划流程、物料流程、异常流程
2. 统一表单：规划、物料、库存、进度、异常
3. 明晰职责：岗位、权限、考核
4. 资料化营运：日统计、周拆解、月改进
二、PMC日常常态化落地核心动作
1. 每日管控：日规划、日齐套、日进度、日异常
2. 每周精进：周盘查、周拆解、周改进
3. 每月迭代：月复盘、月考核、月拉升
三、30-90天阶梯式PMC升级落地行动规划
第 一阶段（30天）：理顺流程，止住亏损、降低异常
第二阶段（60天）：拉升齐套、稳定交付、降低库存
第三阶段（90天）：资料化、准则化、架构化、持续精进
实地答疑
老师简介
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博闻智咨询|尹为老师
适合谁听
：生产副总、工厂长、PMC经理、规划/物控/采购/仓储/销售主管、营运负责人。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。