课程背景
在当前市场诉求日益多样化、订单呈现“多品种、小批量，短交期”特征的制造业环境中，传统的生产规划和物料将控（PMC）模式面临巨大挑战。公司普遍面临销售预测不准、紧急插单频繁、规划频繁变更、物料不齐套、库存高企、交付延迟等等系列问题，导致生产营运效率低下，隐性成本居高不下。怎样构筑一套适应多变环境的柔性PMC架构，达成从“被动救火”到“主动规划”的转型，已成为制造公司拉升核心竞争力、达成降本增效的要害。
课程收益
•
重塑思路： 构筑以买方诉求为导向、以资料为驱动的PMC核心理念，领会PMC在公司营运中的“中枢神经”价值。
•
掌握办法： 学会运用柔性主生产规划（MPS）、动态排程规则、物料诉求规划（MRP）以及库存精进打法等等核心抓手，科学化解多品种小批量下的各类变动。
•
拉升协同： 掌握跨部门（销售、生产、采购）协同流程和办法，打通资讯流、物料流和工艺流，减少内部扯皮，保障生产顺畅。
•
促成改进： 学会评核PMC绩效，识别浪费根源，并为公司拟定从短期到长期的PMC本领进阶路线图和可落地的行动规划。
课程大纲
破冰碰头：
(1)
痛点收集：
在多品种小批量环境中，您拟定生产规划和物料将控（PMC）时最头疼的3个问题为何？
(2)
成本共识：
资料揭示—规划和物料失控导致的隐性成本：停工待料损失（占生产成本5%-10%），库存资金积压（周转率低于业界准则）、交付延迟导致买方离职。
第 一讲：核心重塑—从“被动救火”到“主动规划”的PMC架构构筑
一、PMC的方略定位和核心理念重构
1.
流畅制造下的PMC新定位：从执行部门到营运“中枢神经”。
2.
“三流合一”闭环管控：
(1)
资讯流（订单/预测）
(2)
物料流（采购/库存）
(3)
工艺流（产能/路线）
1.
规划层级穿透式管控
(1)
主规划(MPS)
(2)
周规划
(3)
日规划
二、多品种小批量的规划输入和决策基础
1.
规划输入的“三重过滤和验证”
(1)
订单：买方等级ABC分类法
(2)
预测：剔除异常波动资料
(3)
库存：在制品（WIP）的"水蜘蛛"管控模型
1.
柔性主生产规划（MPS）规划
(1)
规则频繁变更的化解打法
(2)
"柔性规划"规划四步法
1
识别高频变更点（如模具切换/物料延期）
2
设置决策触发阈值
3
构筑变更影响评核模型
4
拟定缓冲方案（时间缓冲/产能缓冲/物料缓冲）
实战实例：
某汽车零部件公司借助"彩色规划看板"降低变更损失37%
1.
去心得化
规划架构搭建
(1)
决策规则显性化
(2)
要害参数量化
(3)
系统固化
1.
化解高频变更的“三级规划墙”制度
(1)
红色冻结区（3天内规划不可变）
(2)
黄色弹性区（4-7天规划可微调）
(3)
绿色开放区（8天外规划待精进）
课堂研讨：
我们当下的主规划为何总是被打破？问题出在输入、决策还是执行环节？
次讲：精准排程—从“心得驱动”到“规则精进”的排产实战
一、排产基础：科学规则替代心得猜测
1.
从“人脑决策”到“规则驱动”
(1)
规则准则化：构筑可复用的排产优先级推演
(2)
动态调整制度：怎样化解插单、装置故障、物料延迟
(3)
资料支撑：即使手动排产，也要基于准确产能、物料、订单资料
小组碰头：
你当下的排产规则为何？是否有书面准则？遇到插单时，你怎样调整生产顺序？
1.
优先级规则：不再是“哪个急就先做”
(1)
三维评核法（交期+买方等级+工艺复杂度）
(2)
交期紧迫性：剩余时间 vs. 准则周期
(3)
买方等级：VIP买方（如年采购额>500万）优先
(4)
工艺隐患：复杂工序（如良率<90%）提前安排
1.
产能计算：理论 vs. 实际
(1)
理论产能 = 装置数 × 24h × 良率（理想值）
(2)
实际产能 = 理论产能 - （换型时间+待料时间+故障时间）
实例
：某公司原规划日产能1000件，实际仅800件，落地时，因未计算换模时间
1.
瓶颈工序识别和精进
(1)
TOC约束理论运用：找到制约产线的要害工序
(2)
缓冲管控：在瓶颈前设置安全库存，防止停工
实例
：某机加工公司借助瓶颈精进，日产出拉升25%
实战操练：
给定5个订单，计算最 优排产顺序（采用三维评核法），给定装置资料，计算实际可用产能
二、动态排产和异常化解
1. 紧急插单处理流程
2.“3+5”评核法：3个维度（交期/买方/工艺） + 5步调整流程
(1)
评核插单影响（占用哪台装置？影响哪些订单？）
(2)
计算是否需要加班或者外协
(3)
调整后续订单优先级
(4)
通知采购/仓库确保物料
(5)
更新生产规划看板
2. 换线时间最小化（SMED思路）
(1)
传统问题：换模2小时，落地时，但排产表只算1小时
(2)
精进方案：
•
将相似工艺订单排在一起（减少切换）
•
构筑《换型时间资料库》，精准计算影响
3. 缺料应急方案
(1)
齐套率管控：排产前查验要害物料是否到位
(2)
替代料打法：提前定义可替代的物料清单
实例拆解
：某电子厂因缺料停线，后发现替代料可用但未登记
实战上手：
给定一组多品种订单和资源约束（插单、物料延迟、装置故障），拟定最 优的滚动排产方案。
三讲：物料协同和库存将控—保障供应的精益打法
一、物料诉求规划和采购协同
1.物料诉求规划（MRP）核心推演
(1)
MRP运算流程（毛诉求→净诉求→规划订单）
(2)
BOM（物料清单）的准确性和管控要点
(3)
MRPⅡ和ERP系统实操注意事项
1. 2.物料管控
(1) 5R法则
(2) 三大因素结构图
1. 3.MRP的输入和输出
2. 4.物料诉求规划的计算
5.物料采购和供应商协同
(1)
采购周期和安全库存设定
(2)
供应商交货跟进和VMI（供应商管控库存）模式
实例拆解
：供应商管控报表
二、物料将控MC管控
1. 物料将控的要害点
(1) 物料诉求规划将控
(2) 物料进度的有效将控
(3) 备料和报欠将控
(4) 物料异常的处理将控
(5) 物料领发和退补将控
1. 物料规划和存量管制
(1) 物料请购、跟进和进料将控
(2) 安全存量/最 高存量/最 低存量设定和将控
(3) 物料将控三个灰色地带
实例拆解：某公司损耗补货拆解
3. 库存精进打法
(1)
ABC分类法以及动态库存将控
(2)
安全库存计算模型
(3)
呆滞料预防和处理方案
实例拆解：
剖析某公司“半成品堆积如山，产线却等等料停工”的典型实例，共同拟定系统性改进方案。
四讲：效能拉升—PMC绩效精进和持续改进路径
一、PMC要害绩效（KPI）评核和改进
1.
进程和结果并重的评核架构
(1)
输入质量（预测准确率、订单变更率）。
(2)
进程健康（规划达成率、齐套率，产能利用率）。
(3)
输出结果（准时交付率OTD，库存周转率）。
1.
借助绩效拆解定位问题根源，驱动跨部门（销售、生产、采购）协同改进。
二、排产精进和人效拉升的结合
1.
识别并减少规划相关的隐性人力浪费： 等待、搬运、过度加工等等。
2.
排产规则直接精进人效：
(1)
人机配合精进：借助排产减少人员等待装置的时间。
(2)
多能工练就和细胞生产：借助《本领矩阵》灵活调度，化解多品种波动。
三、PMC本领进阶四阶段和改进蓝图
1. PMC整体思路
2.
PMC成熟度四阶段
(1)
流动化
(2)
稳定化/准则化
(3)
均衡化
(4)
准时化
1. PMC管控的思路
(1) 约束出效率
(2) 纵向管人，具体来看，横向管事
(3) 单位划小，将控更好
1. 常规公司改进思路
(1) 以物料供应为导向转变为以买方诉求为导向
(2) 借助采购规划和叫料规划分离，来第 一时间备料同时又适时供应
(3) 借助订单的审核来拉升系统(资料库)的有效性
(4) 借助流程和表格，对作业规划拟定以及物料供应作业开展规范
(5) 借助主规划/重点规划的运作对订单开展管控
1.
拟定公司PMC改进路线图
(1)
短期（1个月）：固化插单处理流程，施行每日齐套查验。
(2)
中期（3个月）：构筑准则化排产规则，推行要害物料ABC分类库存打法。
(3)
长期（6个月）：精进资讯系统支持，向更高级的拉式生产和均衡化排产迈进。
课堂碰头：
结合所学学识，谈一下当下你所在公司达成流畅制造改进思路整理并发表？
实例交流：
某公司PMC现况拆解和改进思路分享交流
课堂收束、回顾、交流
备注：本课致力于支援制造公司管人者周全构筑适应多品种小批量环境的生产规划和供给链管控架构，借助PMC架构重构、排程办法升级和物料协同精进，达成生产灵活性拉升、库存成本降低和交付准时率倍增。课程所有实例和抓手都来自制造业实战，可根据公司业界特性和具体管控痛点开展定制化调整，如有调整诉求请在开课前和授课讲师充分交流。
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|李希老师
适合谁听
：公司管控层、PMC经理、规划主管、物控专员、车间主任。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。