课程背景
生产实地是公司的“门面”，更是效率、安全和品质的核心载体。但很多公司都深陷这样的困境：车间物料堆放杂乱，找一件抓手要花十几分钟；机器装置积尘油污，故障频发却无人及时处理；作业区域通道堵塞，在实际应用里，安全隐患无处不在；员工操作随意，物料浪费严重，换个角度看，生产效率长期徘徊不前。很多公司也曾推行过5S管控，换个角度看，却只停留在“大扫除”层面，搞一阵，停一阵，最后不了了之，不仅没破解难题，反而浪费了人力物力。
业界资料显示，推行规范5S管控的公司，能降低30%以上的生产浪费，减少25%的装置故障，拉升20%的生产效率，更能规避80%以上的实地安全隐患。5S管控不是“面子工程”，而是低成本、高回报的实地管控抓手，是公司达成准则化、精细化生产的基础。
公司在5S推行进程中，往往会遇到这些共性困惑：
5S管控到底做什么？和日常打扫有什么本质区别？
怎样让员工从“被动执行”转变为“主动参与”，防止“一阵风”式推行？
5S推行缺乏准则，各车间、各岗位执行不一，怎么统一规范？
怎样构筑长效制度，防止5S管控反弹，真正落地生根？
怎样将5S和生产效率、货品品质、安全生产深度结合，达成价值最大化？
本课摒弃空洞理论，立足生产实地实际，结合大量制造业5S推行实例，拆解从启动、施行到长效维持的全流程办法，破解推行难点，支援公司迅速掌握5S管控核心推演，让5S真正落地，达成实地有序、效率拉升、安全可控、成本降低。
课程收益
明晰5S管控（整理、整顿、清扫、清洁、素养）五大核心模块的定义、目的和核心要求，树立正确的5S管控认知。
掌握5S推行的准则流程、要害步骤和实操办法，能独立拟定本车间、本岗位的5S推行方案。
学会识别生产实地的浪费、安全隐患，掌握物料定置、装置清扫、区域划分的核心招数，降低15%以上的物料浪费。
掌握5S查验、考核和持续改进的办法，构筑长效维持制度，防止5S管控反弹。
拉升员工5S意识和执行本领，练就规范操作、节约高效的事务习惯，炼就整洁、有序、安全、高效的生产实地。
学会将5S管控和生产流程、品质管控、安全生产结合，助力生产效率拉升20%以上，降低装置故障发生率。
课程大纲
一、5S管控推行前：为何多数公司做5S只做“表面功夫”？
1. 5S管控的核心认知
5S管控的起源和核心价值——不是“大扫除”，是生产效率和安全的“基石”
5S管控五大模块的底层推演——整理、整顿、清扫、清洁、素养的递进关系
误区拆解：公司推行5S的3大常见错误（重形式、轻落地、无长效）
实例：
某制造业5S推行“一阵风”，执行层面，3个月后恢复混乱的失败教训
抓手：
5S认知测试表（迅速自查公司5S推行认知误区）
2. 5S推行的前期准备
组织准备：成立5S推行小组，明晰各级人员职责（管人者、主管、员工）
意识准备：怎样开展5S宣导，调动员工参与积极性（防止被动执行）
准则准备：拟定5S推行的基本准则和考核准则（贴合本公司生产情境）
上手：
还原5S推行小组组建，明晰各岗位分工
二、整理（SEIRI）：怎样区分必要和不必要，从根源杜绝实地浪费？
1. 整理的核心要求和执行准则
整理的定义：区分“必要物品”和“不必要物品”，果断清除不必要物品
核心判断准则：“常用、必要、有用”——3个维度迅速区分物品价值
整理的重点区域：生产车间、物料仓库、作业台、装置周边、通道
2. 整理的实操步骤和办法
步骤1：周全排查——对实地所有物品开展逐一清点，具体来看，不遗漏任何角落
步骤2：分类标识——将物品分为“必要”“待定”“不必要”三类，明晰标识
步骤3：果断清除——拟定不必要物品的处理流程（丢弃、回收、转让）
实例：
某汽车零部件公司借助整理，清除闲置物料，释放车间空间20%
抓手：
整理 checklist（实地整理迅速核对表）
上手：
还原生产实地物料整理，实操分类、标识和清除流程
三、整顿（SEITON）：怎样定置管控，让实地一目了然？
1. 整顿的核心要则：“定点、定容、定量”
定点：所有物品有固定位置，换个角度看，“物归其位、位有其物”
定容：物品存放有固定容器，明晰标识容器内物品
定量：物品存放有固定数量，防止过多或者过少，便于管控
2. 不同情境的整顿实操招数
物料整顿：按照物料类型、采用频率划分区域，张贴清晰标识，做到“一眼能找到”
抓手整顿：作业台抓手摆放有序，常用抓手放在伸手可以及之处，做好标识
装置整顿：装置摆放合理，通道畅通，装置周边无杂物，张贴操作规范
文件整顿：生产报表、操作指引、记录表单分类存放，便于查阅和归档
实例：
某电子厂借助“定点定容定量”整顿，物料查找时间缩短35%
抓手：
整顿标识规范模板（可直接套用）
四、清扫（SEISO）：怎样清扫实地，消除安全和装置隐患？
1. 清扫的核心目的：“清扫即查验”
清扫的定义：清除实地垃圾、油污、灰尘，保持实地干净整洁
核心推演：清扫不是单纯打扫，而是在清扫中查验装置故障，安全隐患
清扫的责任划分：实行“区域责任制”，具体来看，人人有责任，个个管区域
2. 清扫的实操流程和重点
步骤1：划分清扫区域，明晰清扫责任人、清扫时间、清扫准则
步骤2：施行清扫——先清理垃圾，再擦拭装置、地面、墙面，重点清理卫生死角
步骤3：查验记录——清扫进程中发现装置异常、安全隐患，及时记录并上报
重点关注：装置清扫（防止油污堆积导致故障）、通道清扫（保障通行安全）、卫生死角清扫
实例：
某机械公司借助常态化清扫，装置故障发生率降低28%
抓手：
清扫责任表、装置清扫查验记录表
上手：
还原车间区域清扫，实操清扫、查验和记录流程
五、清洁（SEIKETSU）：怎样构筑长效制度，防止5S反弹？
1. 清洁的核心：“准则化、常态化”
清洁的定义：将整理、整顿、清扫的结晶固化，形成准则，持续执行
核心要求：让5S管控成为日常事务的一部分，而非“阶段性事务”
2. 清洁的实操办法和长效保障
拟定5S准则指引：明晰各区域、各岗位的5S执行准则，便于对照执行
构筑5S查验制度：日常查验、定期抽查、月度评比相结合，及时发现问题
构筑考核和激励制度：将5S执行情况和员工绩效挂钩，调动执行积极性
持续改进：针对查验中发现的问题，拆解原因，精进5S执行准则
实例：
某食品公司借助准则化清洁，达成5S长效维持，借助食品安全审核
抓手：
5S准则指引模板、5S查验评分表
六、素养（SHITSUKE）：怎样练就员工习惯，就一线经验说，让5S纵深人心？
1. 素养的核心：“自律自觉，换个角度看，养成习惯”
素养的定义：让员工自觉遵守5S准则，养成规范操作、整洁有序的事务习惯
核心意义：素养是5S管控的最高境界，也是5S落地的要害
2. 素养练就的办法和路径
加强培训：常态化开展5S培训，让员工领会5S的价值，掌握执行办法
树立榜样：评选5S出色岗位、出色个人，发挥示范引领作用
营造氛围：借助标语、看板、评比等等方式，营造“人人讲5S、事事守规范”的氛围
强化督导：员工之间相互督导、相互提醒，形成良性循环
实例：
某重工公司借助素养练就，员工主动执行5S，实地管控水平持续拉升
上手：
拟定本岗位5S行为规范，强化自律意识
七、5S管控落地复盘和持续改进
1. 5S推行常见问题以及解题打法
问题1：员工参与积极性不高——解题打法：强化宣导、完善激励、明晰责任
问题2：5S准则执行不到位——解题打法：细化准则、加强查验、及时整改
问题3：5S管控出现反弹——解题打法：健全长效制度、定期复盘、持续精进
2. 5S和生产效率、品质、安全的深度融合
5S怎样拉升生产效率：减少物料查找时间、精进作业流程、降低装置故障
5S怎样保障货品品质：减少环境对货品的污染、规范操作流程、降低人为失误
5S怎样规避安全隐患：畅通通道、清理杂物、规范装置操作
3. 课程收束和行动规划
回顾5S管控核心要点和实操办法
拟定公司/岗位5S推行行动规划，明晰时间节点和责任人
抓手：
5S行动规划表
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|王晓磊老师
适合谁听
生产经理、车间主任、班组长、生产实地主管、5S推行专员、一线主力员工。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
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