课程背景
实地存在大量等待、搬运、过度加工等等隐性浪费，但队伍缺乏识别本领，成本居高不下却不知从何下手——生产效率偏低，成本压缩空间大，缺的是精益思路和办法。
本课系统解说七大浪费的识别办法、价值流图绘制和拆解以及从浪费识别到改进课题转化的实操路径，支援参训者构筑「浪费视角」，掌握消除浪费的实战办法。
课程收益
1、 构筑精益思路，学会用「价值」和「浪费」的视角看实地；
2、 掌握七大浪费的识别办法，看穿实地的隐性浪费；
3、 学会价值流图（VSM）的绘制和拆解，看清价值流全貌；
4、 掌握从浪费识别到改进课题转化的实操路径；
5、 掌握消除浪费的常用改进手法，迈出精益改进第一步。
【课程资讯】
1、 课程天数：2天
2、 参训对象：生产管人者、车间主任、班组长、工业工程（IE）人员、精益推进人员以及制造公司管人人员
课程大纲
第一节：精益制造理念导入
1、 精益制造的起源：丰田生产方式（TPS）；
2， 精益的核心思想：消除浪费、创造价值、持续改进；
3、 价值的定义：由买方定义的价值；
4、 精益制造的两大支柱：准时化（JIT）和自働化（Jidoka）。
课堂交流｜小组碰头：从买方视角重新审视本公司生产流程中的「价值」和「浪费」。
第二节：七大浪费全景认知
1、 浪费的定义：不为买方创造价值的活动；
2、 七大浪费详解一：过量生产，等待浪费；
3、 七大浪费详解二：搬运浪费，加工浪费；
4、 七大浪费详解三：库存浪费，动作浪费、不良品浪费。
课堂交流｜实例拆解：借助实地视频/图片，识别画面中的各类浪费。
第三节：浪费识别实战（上）——过量生产和等待
1、 过量生产的危害和识别：提前生产、超量生产；
2、 过量生产的根源：规划不当、换型慢、产能焦虑；
3、 等待浪费的识别：人等等机、机等等人、料等等人；
4、 等待的根源和改进方向。
课堂交流｜实操上手：实地走访/还原情境中识别过量生产和等待浪费。
第四节：浪费识别实战（下）——搬运，加工、库存、动作、不良
1、 搬运浪费的识别和布局改进思路；
2、 加工浪费：过度加工和多余工序；
3、 库存浪费：在制品，成品库存的隐形代价；
4、 动作浪费和不良品浪费的识别和改进。
课堂交流｜工作坊：对一条生产线开展七大浪费盘查，形成浪费清单。
第五节：价值流图（VSM）绘制
1， 价值流图的作用：看清从原材料到成品的全流程。
2、 VSM的绘制符号和资料要素：节拍、换型、库存、人员；
3、 现况图绘制办法：物料流和资讯流；
4、 价值流图拆解：识别增值和非增值环节。
课堂交流｜实操上手：给定一条产线资料，实地绘制价值流现况图。
第六节：价值流拆解和改进
1、 从现况图到理想图：识别改进机会点；
2、 节拍时间（Takt Time）和生产均衡化；
3、 消除浪费的改进手法：ECRS（取消、合并、重排、简化）；
4、 价值流改进的优先级排序。
课堂交流｜小组碰头：基于绘制的价值流图，碰头改进机会和优先级。
第七节：从浪费识别到改进课题落地
1、 改进课题的选定准则：影响大、可执行、可验证；
2、 改进课题的施行流程：现况-标的-对策-验证-固化；
3、 改进提案（Kaizen）制度的建设；
4、 改进结晶的准则化和横向展开。
课堂交流｜工作坊：将浪费清单转化为可执行的改进课题，拟定初步方案。
第八节：精益改进信念和课程收束
1、 精益改进的日常制度：改进例会、改进看板、提案制度；
2、 全员参与的改进信念营造；
3、 精益推进的路径：从试点到周全展开；
4、 全课回顾和个人/部门精益改开展动规划拟定。
课堂交流｜结晶发表：每组发表「浪费消除改进课题」方案，讲师点评。
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|秘祖利老师
适合谁听
公司相关管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。