课程背景
在全球化竞争和国内业界升级的双重压力下，中国制造业正经历从“高速增长”向“高质量演进”的要害转型。当前，众多公司实地管控面临三大核心困局，严重制约其盈利本领和核心竞争力：
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“成本之谜”困局：原料、能源和人力成本刚性上涨，执行层面，但制造成本构成却模糊不清。大量资金沉淀于低效工序，过量库存和隐性浪费中，陷入“成本越压越高，执行层面，利润越挤越薄”的恶性循环。
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“品质之痛”困局：质量问题频发，实操中，却难以根治。生产倚重“老师傅”心得，缺乏统一准则，导致质量波动大、买方投诉多，品牌声誉和市场信任度持续受损。
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“英才之困”困局：一线员工疲于“救火”，士气低落，有价值的改进建议无法有效激发。实地缺乏活力和持续改进的信念，陷入“管人者焦虑，执行者被动”的疲态。
其根本症结在于，大多数公司的实地管控仍停留在“依靠个人心得和行政指令”的粗放阶段，尚未构筑起一套“基于资料、始于准则、成于信念”的现代化、精细化营运架构。本课系统整合“精益6S、准则化、精细化”三大支柱，旨在为公司提供一套从 “实地环境治理”到“管控基因再造”的完整升级蓝图，从根本上破解以上困局，重塑实地竞争力。
课程收益
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统一思想，破除误区：
转变队伍将6S视为“大扫除”、认为准则会“束缚手脚”的旧观念，构筑“6S是基础、准则是规范、精细化是拉升”的系统共识，为变革奠定思想基础。
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掌握系统抓手和办法：
研习从6S、准则化到精细化的一整套连贯、实用的管控抓手和办法，并能针对实地实际问题开展初步运用，拉升破解实际管控难题的本领。
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明晰推进路径和打法：
获得从启动6S、固化准则到施行精细化的清晰三阶段路线图，弄懂各阶段事务重点和常见隐患的规避打法，确保管控活动有序推行、持续见效。
•
产出实际改进初步方案：
借助课堂实战上手，各小组围绕公司自身一个真实管控痛点，完成拆解并产出一份具体、可立即着手施行的初步改进方案，将学识转化为实际行动。
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练就内部改进核心队伍：
赋能要害职位人员，使其成为懂理念、会抓手、能促成的内部火种，助力公司渐次构筑主动改进、持续精进的管控信念。
课程大纲
课程引入：
(1)
“为何我们的车间总是显得杂乱、低效，在实际应用里，质量问题反复出现？”
(2)
“为何我们引入了先进的装置和系统，但生产效率、成本将控依然不尽如人意？”
(3)
许多公司管人者都面临这样的困惑。其根源往往不在于技艺或者投入，而在于实地管控的基础薄弱和管控方式的粗放。
第 一讲 筑基｜从“实地”到“实地力”：6S管控的核心价值和推行实战
一、6S和卓越实地管控
1、6S为何？6S能带来什么好处？2、政府管控和工厂管控的不同特征3、卓越实地管控思想4、实地管控的三个层次5、员工的改进热情和实地活力不是加工资提福利带来的6、公司实地管控长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？7，什么情况下需要推行6S8、6S的核心价值观
课堂碰头
：公司为何要施行6S管控？
二、推行6S管控的施行步骤
1. 步骤1：成立推行组织（推行委员会）
2. 步骤2：拟定推行方针以及标的
3. 步骤3：拟定推行时程规划
4. 步骤4：说明以及教育
5. 步骤5：前期的宣传造势
6. 步骤6：导入施行
7. 步骤7：考评办法确定
8. 步骤8：评比考核
9. 步骤9：评分结果公布以及奖惩
10. 步骤10：检讨修正
11. 步骤11:纳入定期管控活动中
课堂碰头
：结合所研习学识，拟定一份本公司6S推行大规划
三、公司推行6S进程中常见的问题
1.公司一把手并没有完全弄懂或者认可6S
2.推行办缺乏精通6S的人员
3.操之过急，具体来看，红头文件一下就要考核、处罚
4.整体氛围不足
5.6S的成效维持困难
课堂思索
：你所在公司在6S推行进程中遇到哪些问题？
课堂上手
：
面对公司仓库出现下面这些问题，阐述一下6S改进思路？
次讲 固本｜从“有序”到“可控”：精益6S的深化和目视化落地
一、6S的管控要点
1.整理：区分必要品和不必要品，就一线经验说，处理不必要品
2.整顿：防止必要品过剩和不足，方便存取
3.清扫：彻底除去必要品的灰尘，换个角度看，防止损伤
4.清洁：整理/整顿/清扫的循环，执行层面，制订基准并遵守
5.素养：以身作则，运行层面，遵守规则，习惯化、生活化
6.安全：事前管控，改进安全隐患，防患于未然
二、6S管控开展办法
1.1S整理
(1) 实地调查和定点摄影
(2) 制订不要物基准
(3) 确定不要物临时存放场所
(4) 不要物开展登记移动
2.2S整顿
(1) 布局调整
(2) 实地以及物品的整顿改进
(3) 实地以及物品的标识
(4) 可视化管控
3.3S清扫
(1) 清扫前的准备
(2) 清扫办法和行动
(3) 发生源以及困难源对策
4.4S清洁
(1) 责任表的制订
(2) 自主巡视的开展
(3) 红牌作战
(4) 考核评价
1. 5.5S素养
(1) 班前会制度的推进
(2) 征文活动的推进
(3) 改进示范点制度的推进
(4) 办公室素养的推进
(5) 改进提案（发表）制度的推进
(6) 实地诊断制度的推进
1. 5.6S安全
(1) 安全隐患查验可视化
(2) 安全督导巡视
实例分享
：老师在各行各业的6S施行成功实例交流、分享、研讨
收束和思索
：您想怎样做好本单位6S和目视化事务？
收束和答疑
：收束回顾学识并针对参训者困惑给与解答
1.
2.
三讲 立规｜从“人治”到“法治”：生产实地准则化架构的构筑
3.
引入
：
(1)
准则五要则
(2)
麦当劳、肯德基、真功夫准则化实例
1.
碰头
：准则化架构为何对生产实地管控举足轻重？
2.
一、生产实地准则化内涵
3. 1.统一操作规范
4. 2.细节量化将控
5. 3.目的和价值
6.
二、准则化建设核心
1. 准则拟定：科学化和精细化
2. 准则执行：落地和督导
3. 人员培训：本领和意识同步
4. 持续改进：PDCA循环
5. 信念练出：从“被动遵守”到“主动参与”
1.
三、准则的种类
1. 人员：组织机构图、事务说明书、规章制度、员工守则
2. 装置：操作说明书、保养准则、检定准则、安装测试准则
3. 材料：物料构成表、验收准则、图纸
4. 办法：生产类准则（作业指导书）、管控类准则（程序文件）
5. 环境：5S/6S准则、平面布置图等等
1.
四、准则化步骤
1. 拟定准则
2. 执行准则
3. 完善准则
1.
五、准则化作业管控
1. 准则化作业管控
(1) 以准则化化解变化
(2) 准则化作业管控的四大构成
(3) 准则化作业管控架构的构筑
(4) 准则化作业架构的维护
1. 2.准则化拟定
(1) 作业准则化
(2) 作业准则化的作用
(3) 作业准则化的文件架构构成
(4) 作业准则的三大表现形式
(5) 制作准则化文书的基本要点
(6) 良好准则的拟定要求
(7) 准则修订时机
(8) 怎样让员工按照准则作业
1.
实例拆解
：下面是国内某公司的《空气压缩机操作规程》，你能发现其中的问题吗？
2.
课堂碰头
：革新改进和准则化矛盾吗？
3. 3.准则的督导和改进
(1) 准则状态管控事务SDCA-PDCA循环
(2) 准则 状态的审查推进
(3) 准则状态的基准
(4) 准则状态的达成进程
(5) 准则管控考评
1.
课堂碰头
：围绕日常事务，选取一个主题制作一份常见异常处理准则
2.
3.
四讲 突破｜从“成本”到“增值”：精细化管控驱动效能倍增
破冰和引入：
(1)
参训者分组，迅速碰头并写下当前实地最突出的1-2个“管控粗放”问题。
(2)
震撼对比：粗放 vs 精细，借助一组直观的资料/图片，往细里说，展示精细化管控在效率，成本、质量、安全方面带来的巨大差异。
1.
一、精细化管控的认知突围
1.
时代倒逼：从“规模红利”到“管控红利”
(1)
工业4.0和数智化转型的本质：用资料和流程的精细化，实操中，驱动智能决策。
(2)
中国制造的普遍痛点：高库存，低人效、重资产—根源在于流程粗放。
1.
精细化管控的“三级跳”模型
(1)
准则化（稳定）
(2)
流程化（高效）
(3)
数智化（智能）
交流碰头
：“我们队伍/工序当下处于哪一阶段？迈向下一级最 大的障碍为何？”
1.
精细化管控的五大要则
：资料化、精准、细节、流程、持续改进。
实例拆解
：丰田TPS（消除浪费）和海尔“人单合一”（责任到人），揭示精细化内核。
二、生产实地精细化管控—核心办法论和抓手运用实战
1. “精、准、细、严”内涵拆解
(1)
精：标的锁住，破解真问题，而非周全铺开。
(2)
准：决策基于资料和资讯。
(3)
细：将规则分解到可操作、可查验的程度。
(4)
严：严格执行和闭环。
2. 资料驱动决策
(1)
方略层（公司级）：关注OEE（全局装置效率）、吨货品完全成本。
(2)
营运层（车间级）：关注规划达成率、一次合格率，换个角度看，要害装置停机时间。
(3)
执行层（班组/机台级）：关注小时产量、物料消耗，安全巡检完成率。
3. 生产实地精细化管控六大维度实践
(1)
流程精细化：用价值流图找出非增值时间。
(2)
人员精细化：用本领矩阵图规划多能工练就，防止“英才瓶颈”。
(3)
装置精细化：推行TPM，让操作工参与基础维护。
(4)
实地精细化：实地识别“七大浪费”（搬运、库存、动作、等待等等）。
(5)
质量精细化：推行准则化和防呆防错，
(6)
成本精细化：构筑准则物耗和准则工时，并和绩效挂钩。
三，生产实地精细化管控落地施行路径
1.
路径一：以“精准成本”驱动“流程再造”
2.
路径二：以“瓶颈突破”达成“系统降本”
3.
路径三：以“组织激活”保障“持续改进”
实例分享
：某公司精细化管控的实践和成效
课堂上手：
运用课堂学识，将破冰环节提出的“粗放问题”转化为一个精细化的“解题打法草图”，差事包含（问题再定义、根因拆解和维度匹配、规划解题打法、方案展示和点评）
课程收束、回顾、答疑
备注：
本课是系统的实战课程，其内容规划遵循“从思想到抓手，从准则到突破”的严谨推演，构成了一个闭环的拉升架构。最 大的特色在于其极强的灵活性和适配性。课程所有模块都可根据贵公司的具体业界、演进阶段、实地痛点和管控优先级开展定制化裁剪和重组。
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
：公司中基层管人者 适用业界：制造业、服务业 1. 课程时间：2天、6小时/天。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。