课程背景
① 生产规划频繁变动，排产效率低下
在多品种小批量模式下，往细里说，订单变化快、交期紧，传统排产方式难以化解。
缺乏系统化的高级排产抓手，导致规划调整滞后、资源冲突频发。
规划和执行脱节，资讯不透明，影响整体交付本领。
② 装置和进程资料采集不足，决策缺乏依据
车间装置状态、生产进度、质量资料倚重人工记录，实时性差。
缺乏
IoT装置互联和资料可视化手段，问题响应滞后。
资料未形成闭环，难以支撑持续改进和预测性维护。
③ 换产频繁，装置效率低下
小批量导致换产次数增多，换模时间占比高，影响装置综合效率。
缺乏
SMED系统办法和数智化抓手支持，换产进程不规范。
装置故障频发，
TPM制度未构筑，影响生产连续性。
④ 人员本领和数智化抓手脱节
一线员工对数智化抓手接受度低，采用本领不足。
缺乏既懂精益又懂数智化的复合型英才。
改进活动仍停留在传统方式，未和资料结合，成效难以量化。
⑤ 缺乏系统化的数智化精益推进制度
公司往往只引入零散系统，未形成
“精益+数智化”融合架构。
改进结晶未固化，缺乏资料跟踪和反馈制度。
未构筑内部数智化精益主力队伍，推进动力不足。
课程收益
1.领会多品种小批量模式下数智化精益车间的核心推演和架构
2.掌握APS、IoT、可视化看板等等数智化抓手和SMED、TPM等等精益办法的融合运用
3.具备针对公司实际情境规划数智化精益改进方案的本领
4.初步构筑资料驱动的持续改进制度和内部推进队伍练就思路
课程大纲
第一部分：多品种小批量的挑战和数智化精益推演
【核心主题】领会小批量模式下的痛点和数智化精益的基本轮廓
1.多品种小批量的生产特征和典型问题
2.数智化精益车间的基本架构和核心推演
3.资料在精益中的作用：从心得驱动到资料驱动
4.精益抓手和数智化抓手的对应关系
5.数智化精益推进的四个阶段
6.丰田生产方式在数智化时代的演进
7.小组碰头：我们车间的痛点在哪一层？
【实例研讨】
某汽车零部件公司借助数智化精益改造达成换产时间下降
30%
某医疗器械公司低成本小批量车间的资料可视化系统构筑进程
第二部分：数智化排产（
APS）和柔性规划架构
【核心主题】构筑响应快、波动小的智能排产系统
1.APS（准则工时排产法）系统的基本原理和功能模块
2.约束条件下的排产算法推演
3.规划和实绩的联动制度
4．规划变更的迅速响应流程
6.APS和MES、ERP的集成要点和区别；
7.实战上手：还原小批量订单滚动排产；
拉动式生产制度优势对比；
【实例研讨】
某电机公司专线制度上线后规划效率拉升
30%；
第三部分：装置互联（资料集采）和
TPM数智化
【核心主题】达成装置状态实时监控和预防性维护
1.IoT装置选型和资料采集方案
2.装置效率（OEE）实时计算办法
3.TPM数智化看板规划和运用
4.故障预警和维护差事自动派发
5.装置资料拆解和性能改进
6.自主保全和规划保全的数智化支持
【实例研讨】
某注塑车间借助数智化采集
+TPM拉升OEE装置综合效率20%以上
装置数字仿真路径、数模路径实例分解；
第四部分：迅速换产（
SMED）和数智化支持
【核心主题】借助数智化手段达成换产进程准则化和提速
1.SMED在多品种小批量中的要害作用
2.换产进程视频拆解和时间测量
3.内部作业和外部作业的数智化识别
4.换产准则作业和可视化指导书
5.换产进度实时跟踪和异常报警
6.换产绩效看板和改进激励
7.实战上手：ECRS视频拆解改进
【实例研讨】
某钣金公司借助数智化
SMED达成换模时间下40%
某重庆工厂换产支持系统实战分享
第五部分：可视化管控和资料驱动改进
【核心主题】构筑全员参与的可视化改进制度
1.数智化安灯系统（Andon）规划和运用
2.生产进度、质量，效率的可视化看板
3.问题响应流程的电子化和跟踪
4.改进提案系统的数智化平台搭建
5.资料拆解和根本原因挖掘抓手
6.改进结晶的可视化展示和激励
【实例研讨】
某家电公司电子安灯系统拉升响应速度
40%
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|宋华军老师
适合谁听
管人者。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。