课程背景
① 管控方式粗放，效率意识薄弱
班组长多从基层提拔，虽有心得但缺乏系统办法论，管控方式简单粗暴，未能有效激发员工效率意识。
实地规划、物料、人员调度倚重心得，缺乏科学抓手支撑。
效率拉升仅靠加班或者加快节奏，缺乏持续改进制度。
② 实地流程不透明，浪费现象严重
生产流程中存在大量不增值环节，执行层面，如等待、搬运、返工等等。
目视化管控未有效运用，问题隐藏难以及时暴露。
缺乏准则作业和节拍管控，生产效率波动大。
③ 装置和人员效能未充分释放
装置故障频发，自主保全意识不足，影响开机率和周期时间。
多能工练就制度缺失，人员调度灵活性差。
新员工适应慢，本领传承效率低，影响整体产出。
④ 队伍协同和改进信念缺失
班组内部交流不畅，资讯传递失真，影响响应速度。
改进活动流于形式，员工参与度低，改进结晶难以固化。
缺乏有效的绩效评价和激励制度，员工积极性不足。
课程收益
1.系统构筑效率拉升思路：掌握精益效率理念、浪费识别办法、效率衡量指标。
2.掌握实地效率拉升抓手：熟练运用准则作业、线平衡、迅速换模、目视化管控等等抓手。
3.拉升装置和人员综合效能：研习自主保全、多能工练就、本领传承等等办法。
4.炼就高效协同的班组队伍：构筑交流、激励、改进制度，拉升队伍执行本领和改进力。
课程大纲
第一部分：效率意识和实地浪费识别
【核心主题】树立效率意识，识别并量化实地浪费
1.
效率的定义和衡量指标（
OEE、UPH、JPH等等）
2.
七大浪费（
TIMWOOD）和实地识别办法
3.价值流图简要拆解法
4.效率损失的根本原因拆解
5.效率拉升的三大路径：技艺、管控、人员
6.效率改进的信念基础：持续改进和尊重人性
【实例研讨】
丰田某车间借助消除等待浪费拉升
OEE 15%
某家电公司流水线平衡率从
65%拉升至85%
第二部分：准则作业和线平衡精进
【核心主题】借助准则化和线平衡拉升流程效率
1.准则作业三要素：节拍、顺序、准则在制品
2.准则作业票和作业组合票的编制办法
3.线平衡拆解和瓶颈工序识别
4.ECRS法（取消、合并、重排、简化）的运用
5.还原产线平衡改进实战
6.准则作业的维持和迭代制度
【实例研讨】
某汽车零部件公司借助准则作业拉升人都产出
20%
某电子厂
SMT线平衡率从70%拉升至90%
某食品包装线借助
ECRS减少3个冗余岗位
某机械装配车间借助作业重组降低疲劳度并拉升效率
第三部分：装置效率拉升和迅速换模
【核心主题】拉升装置综合效率，减少停机时间
1.OEE（装置综合效率）计算和拉升打法
2.自主保全七步骤和日常点检制度
3.
迅速换模（
SMED）四阶段法
4.装置故障拆解和防错规划
5.规划保全和预防性维护架构
6.装置效率拉升的激励和评价制度
【实例研讨】
某冲压车间
SMED施行后换模时间下降70%
某纺织公司借助自主保全拉升装置可动率
12%
某注塑机
OEE从60%拉升至85%的改进路径
丰田装置防错规划在装配线的运用实例
第四部分：人员效能和多能工练就
【核心主题】拉升人员操作效率和柔性生产本领
1.多能工练就路径和本领矩阵规划
2.作业训练四阶段法
3.新员工迅速上岗的练就制度
4.疲劳度拆解和动作经济性要则
5.员工改进提案制度规划和施行
6.效率拉升中的交流和激励招数
【实例研讨】
某家电公司多能工率从
40%拉升至75%
丰田本领传承道场训练模式拆解
某化工公司借助动作拆解降低操作时间
20%
某整车厂改进提案制度年节省超千万
第五部分：班组协同和效率改进制度
【核心主题】构筑高效班组运作制度，促成持续改进
1.班组早会效率和资讯传递制度
2.每日生产绩效跟踪和问题响应流程
3.班组改进活动（小集团活动）组织办法
4.效率拉升中的交流和冲突处理
5.效率标的分解和绩效评价架构
6.改进结晶固化和准则化制度
【实例研讨】
某重工公司班组早会改革拉升资讯传递效率
50%
某电机公司小集团活动年效率拉升
8%
某橡胶车间借助绩效看板达成标的可视化
丰田
Andon系统和班组响应制度拆解
第六部分：效率拉升实战工作坊
【核心主题】综合运用抓手办法，拟定实地效率拉升规划
1.效率诊断抓手包采用（实地诊断表）
2.小组差事：选定产线或者工位开展效率拆解
3.拟定效率拉升行动规划（标的、措施、责任人、时间）
4.
还原发表和点评（讲师
+小组互评）
5.效率拉升跟踪表规划和采用
【实例研讨】
某铸造车间效率拉升项目从诊断到施行全流程
某物流分拣中心借助
IE手法拉升分拣效率30%
某食品公司效率拉升项目年度收束
某汽车焊装车间效率拉升路线图
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|宋华军老师
适合谁听
管人者。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。