向浪费宣战——现场八大浪费“歼灭”实战指南

首讲：精益制造效率拉升基础

一

、

精益制造价值架构构筑

1.

价值系统架构图

2. 核心价值

3.

办法论基础

——6大心法

1）三现主义

2）行知合一

3）率先垂范

4）凡事彻底

5）持续改进

6）守破离

二、精益视角：增值和浪费的区分

三、达成精益制造的五个要则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 尽善尽美

四

、

准则化建设：炼就可复制的高效营运模式

1. 三大特征：

可复制、可重复、可定时

2.

达成准则化的典型抓手

1）5S管控

2）目视化

3）准则化作业

五

、

稳定化管控：构筑稳固的生产营运系统

1. 稳定化的目的

——构筑稳固的（4M1E-人机料法环）系统，运行层面，以达成QCDSM各项指标

2. 达成稳定化的典型办法

1）均衡化：降低和将控产量的波动

2）TPM：全员生产维护

3）价值流拆解：对现有业务链开展全局拆解，发现浪费，开展改进

次讲：八大浪费的识别和消除

一

，

库存浪费

1. 定义

2.

产生原因

1）过量生产

2）过早生产

3）提前备料

3.

破解办法

1）拉动生产

2）构筑小批量/单件流生产模式

3）安全库存精进/目视化管控/ABC分类法

4）供应商协同（JIT采购）

5）资讯化抓手支持（ERP、MES系统）/跨部门协同

6）暴露问题，促成改进

实例研讨

：库存是怎样产生的？

实例拆解：

温州鞋厂降库存

二

，

搬运浪费

1. 定义

2.

产生原因

1）布局不合理，执行层面，地理位置的差异造成的

2）批量生产的思路

3）生产规划不合理

3.

破解办法

1）

构筑小批量

/单件流生产模式

2）精进单元线布局

3）构筑小组合并，增加多能工

4）拟定材料配送规范

三

、

过度加工浪费

实例碰头：

冰箱喷涂和衣柜刷油漆

1. 定义

2.

产生原因

1）研发或者技艺人员未正确领会买方诉求

2）生产工序规划不当

3）准则化体制不完善

4）员工操作不熟练

3.

破解办法

1）和买方良好交流

2）基于价值流拆解

3）彻底贯彻准则化

4）运用品质内置思路精进和改进

实例研讨

：华为

手机质量

VS锤子手机质量

四

，

动作浪费

1. 定义

2. 产生原因：动作的不准则

3.

破解办法

1）构筑并施行准则化作业

2）结合三现主义运用IE手法精进作业

动作体验

：对称反向和不对称反向

五

，

等待浪费

1. 定义

2.

产生原因

1）生产规划不合理

2）工序生产本领不平衡

3）流程割裂

4）缺乏有效的异常反馈制度和活动

3.

破解办法

1）均衡生产

2）小批量/单件流

3）精进工序流程

4）构筑异常反馈制度和改进活动

实例拆解：

福建功夫茶

六

，

过量生产浪费

1. 定义

2.

产生原因

1）过量规划

2）过量投入

3）错误担心

3.

破解办法

1）拉升资讯准确

2）构筑准则

3）持续改进

4）生产组织模式变革

（拉动生产）

实例：

员工计件制超产奖，公司却没利润

七

，

缺陷浪费

1. 定义

2.

产生原因

1）规划缺陷

2）来料缺陷

3）制造缺陷

3.

破解办法

1）规划专精化

2）供应商质量管控

3）准则化生产

碰头：

怎样达成准则化作业？

八

、

管控浪费

1. 定义

2.

产生原因

1）层级过多/冗余流程；

2）过度将控/人力士气低下

3）资讯壁垒/交流低效/缺乏反馈

4）凭心得、无准则、无规范

3.

破解办法

1）简化流程

2）有效激励和交流

3）构筑岗位职责说明书

4）作业准则化

视频分享：

生产线看板、名牌（目视化作业）

三讲：实地瓶颈管控和改进

一、瓶颈的定义

1

.

生产实地的瓶颈

1）单位时间内产出最低的工序

2）流动生产模式下，落地时，库存积压并导致下工序待料的工序

3）整个价值流VSM中，换个角度看，单工序加工时间C/T最长的工序

2.

瓶颈的制约作用

1）制约货品在全流程的产出

2）造成非瓶颈工序的资源浪费

3）瓶颈导致库存堆积，执行层面，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管控的五步法

第一步：识别瓶颈（规划和生产组织者识别，生产车间主管识别）

第二步：挖掘瓶颈潜能（管控、时间、工艺）

第三步：一切为瓶颈服务（管控和资源都为瓶颈倾斜）

第四步：舒缓瓶颈

第五步：重复

1-4步

三、实地突发瓶颈的三种情况

1. 规划排产

2. 异常突发

3. 人手短缺

四、实地事务改进

——JM四阶段法

实例拆解：

生产无线电屏蔽板的改进前后差异拆解

第

1阶段：分解作业

1）将现在办法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来

2）事务改进的作业细节应尽可能防止直接描述目的，而是要描述达成目的的进程

第

2阶段：自问细节

1）开展5W

1H

自问

a为何它是必要的？(Why)

b它的目的为何？(What)

c在哪里做好呢？(Where)

d何时做好呢？(When)

e谁做最合适呢？(Who)

f什么办法好呢？(How)

2

）同时对下列

9个项目开展自问

——材料、机器、装置、抓手、规划、配置，动作、安全，整理整顿

第

3阶段：构思新

方

法

（

ECRS）

1）去除不必要的细节

2）尽可能合并细节

3）按照好的顺序重组细节

4

）简化必要的细节

a要将材料、抓手以及装置放置在适当的动作范围内的最佳的位置上

b采用利用重力的供给装置以及下降送出装置

c有效地采用双手

d用工装以及安装用具来取代手的动作

第

4阶段：施行新

方

法

1）使上司接受新办法

2）使部属接受新办法

3）取得有关安全，品质、产量、成本的相关人员的最后的许可

4）将新办法付诸于事务，用到下次改进成功为止

5）承认别人的功绩

实地演绎

：《

XY实例》操练ECRS办法

五，防错法十大原理

1. 断根原理

2. 保险原理

3. 自动原理

4. 相符原理

5. 顺序原理

6. 隔离原理

7. 复制原理

8. 层别原理

9. 警告原理

10. 缓和原理

六

、

问题破解办法

1. 提出问题

抓手：

海因里希法则

2. 拆解原因

抓手：

三现主义；

5WHY

3. 施行对策

抓手：

5W2H

4. 人员准则化作业之事务教导

课程收束，学以致用

1. 每组选派一名参训者将本组印象最深刻的三个学识点在课堂开展分享

2. 每个组员列一个行动规划，运用课程中的1-3个抓手办法开展事务改进或者改进提案。

老师简介

Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|郑祖国老师