课程背景
随着制造业转型升级和数智化技艺的迅速演进，制造业转型升级必然面对以下的挑战：
市场倒逼制度形成
：
1、
全球订单交付周期缩短至
15天（较2019年压缩40%），买方诉求变化率拉升300%
2、
国内制造业平均净利润率跌破
5%（工信部2023白皮书），从实践看，成本管控成为生死线
实地管控痛点凸显
：
1、效率黑洞
：典型公司装置综合效率（
OEE）仅58%，低于国际基准线20个百分点
2，成本失控
：隐性浪费占生产成本
12%-18%，执行层面，其中物料等待浪费占比超35%
3、英才断层
：
76%公司存在"改进办法论仅掌握在少数专家手中"的困境
为破解上述痛点，本课以
“实战赋能、知行合一”为核心理念，结合标杆实例和前沿管控抓手，锁住实地管控
、改进和生产效率拉升的
维度，深度融合
“精益管控”和“人性化领导”理念，
针对实地管控者展开本领重塑，助力公司达成实地管控升级。
课程收益
1、改进抓手运用：熟稔并运用工时拆解、动作拆解、动线拆解、迅速换模等等抓手
2、准则化建设：构筑准则工序的准则化作业架构
3、资料决策本领：练就管人人员用精益指标诊断实地
4、改进信念渗透：形成持续改进信念并持续开展
5、主力后备链建设：练就具备IE工程师本领的班组长储备队伍
6、买方价值拉升：拉升生产效率，拉升交付准时率
课程大纲
导入：
生产管控的铁三角和公司管控面临的难题
首讲：锁住实地
——察核心价值，奠定管控基石
一、为何锁住于实地
1.
事务行为
——80%的事务在实地
2. 人员——80%的人员在实地
3. 问题——80%的问题在实地
碰头：
实地经常面对的问题为何？
二、实地管控标的
1. Q质量
2. C成本
3. D交期
4. S安全
上手：
寻找实地以上标的不能达成的状况
三、实地管控办法
一消：消除不增值活动
二化：准则化、可视化
三不：实地质量
“三不”
三现：实地、现实、现物
四
M：4M1E
五
S：5S管控
实例拆解：
练好实地管控实例分享
次讲：直击实地痛点
——精准识别问题，高效推进改进
一、实地常见问题
1. 生产无规划
2. 质量无准则
3. 作业无办法
4. 堆放无区域
5. 物品无标识
6. 消耗无定额
7. 进程无记录
实例拆解：
实地常见问题实例
碰头：
我们的实地最常见的问题为何
二、实地管控的五项要求
1. 当问题发生时，要先去实地；
2. 查验现物（有关的物品）；
3. 当场采取暂行处置措施。
4. 发掘真正原因并将其排除；
5. 准则化以防止再发生
上手：
选项一项实地问题依据五项要求拆解问题给出对策
——实地管控的‘三五’要求
——实地管控的五字查验法
——实地管控的‘ABC’法
实例拆解：
实地管控的实例
三、实地改进（实地管控以及问题发现和破解）
1
.
面对问题
1）营造氛围
2）全员参与
3）鼓励激励
碰头：
问题究竟是不问题？
2
.
改进的四个阶段
阶段一：拆解问题
阶段二：收集资讯
阶段三：识别问题类型
阶段四：确认要害问题
实例拆解：
怎样能简单迅速识别事务流程的改进点
办法：
5M目视管控
3
.
流程精进和改进
1）按照图纸
2）按照准则
3）按照程序
4）按照时间
5）按照操作指令
碰头：
怎样识别和破解生产流程中的瓶颈和问题
4
.
问题发现和破解招数
1）干什么
2）怎么干
3）什么时间干
4）按照什么办法干、
5）干到什么程度
实例拆解：
成功的生产实地事务改进
碰头：
怎样根据实际情况开展生产实地事务改进
5. 实地改进的10条要则
1）“存在的都是不合理的”
2）强调依据是不思进取的表现
3）立即改进，及时比正确更要害
4）反复追问为何，总能找到问题根源
5）许多问题的破解，就在于否定不可能
6）更应该重视的是不花大钱的改进
7）不要追求完美，完美都是从不完美开始的
8）最清楚改进的是处于第一线的操作人员
9）只要是改进，最小的事也值得去做
10）改进永无止境，没有最好，只有更好
三讲：解锁生产效率密码
——掌握底层办法，开启拉升之路
拆解：
IE的来源和演进
一、
IE关注的范围
1. 流程精进
2. 人员组织和管控
3. 质量管控
4. 成本管控
5. 项目管控
二、
IE常用抓手种类
1. 价值拆解
2. 动作拆解
3. 工程拆解
4. 时间拆解
5. 平面布置
6. 搬运规划
7. 可视化管控
8. 员工多能化
9. 迅速换模
碰头：
我们现在运用了哪些
IE抓手？
四讲：巧用抓手提效
——精细动作工时精进，周全升级生产效能
一、动作拆解
1. 工序拆解
2. 准则化作业
3. 作业准则化“8定”
4. 准则作业“4要素”
碰头：
现有作业模式是否准则化？为准则化的内容有哪些。
二、工时拆解
1. 工时准则化
1）正常的操作条件
2）熟练程度
3）作业办法
4）劳动强度和速度
5）质量准则
2
.
时间测定拆解
1）准则时间构成
2）时间测定
3）熟练度和努力度评价
3. 熟练度和努力都裁决准则
4
.
动作经济性要则
1）双手并用的要则
2）对称反向的要则
3）排除合并的要则
4）降低动作等级的要则
5）减少动作限制的要则
6）防止动作突变的要则
7）保持轻松节奏的要则
8）利用惯性的要则
9）手肢并用的要则
10）减少脑力判断的要则
11）抓手万能化的要则
12）易于操纵的要则
实例拆解：
动作分解和精进实例
三、布局改进
1
.
布局改进规划步骤
1）设定目的，标的和现况调查
2）听取存在的问题拆解和描述
3）根据工艺拆解开展分布拆解
4）明晰问题，设定改进标的
5）规划三种不同的布局方案
6）对三种方案开展评核筛选
7）确定最终方案，实际规划
2
.
布局改进基本要则
1）最大的灵活性
2）最大的协调性
3）最大限度的操作方便
4）最短的运输和装卸距离
5）最大的可见性
6）最大程度的利用空间
7）单一的流向
8）最大的安全性
9）最小的不愉快
抓手：
意大利面条图
上手：
制作工厂意大利面条图
四、均衡生产
1.
均衡生产和
“一个流”
2. 节拍
3. 线平衡
4. 迅速换模
5. SMED（10分钟整备法）
6. 员工多能化
碰头：
现有换模浪费有哪些
上手：
怎样利用准备时间调整换模时间
五、持续改进循环
1. PDCA办法
2. 5W1H事务法
实例拆解：
持续改进实例分享
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|王学彬老师
适合谁听
生产一线的直接指挥者和组织者、从实践看、包括生产一线主管、班组长、工程师等等。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。