降本增效管理践行与务实

课前：

课堂要求、研习标的确定

分享、碰头：

BYD、小米汽车降价带来的机遇和成本挑战（5分钟）

第一

讲

：

降本增效的价值（

10分钟）

一、拆解精益制造的三个概念

1. LP（Lean Production

）：精益

生产

核心：

降本增效演进历程、注重降本增效抓手、注重主力练就

2. JIT（Just In Time

）：适品

适时

适量）

收束：

降本精益生架构模式

二、降本精益制造价值的七个零标的

1. 追求卓越业绩的五个要素

——Q（品质），C（交付、反应速度）、D（成本）、S（安全），M（人员积极性）

2. 降本增效追求的七个零标的

——零切换、零库存、零抱怨、零不良、零故障，零停滞、零事故

3. 关于成本、利润观念改变（利润，落地时，以前来自售价，现在来自持续的降本挤出利润）

4. 降本增效的一个核心理念：消除一切不浪费

实例拆解、分享、碰头：

富士康的

JIT

第二

讲

：

降本增效的抓手（

60分钟）

一、八大浪费以及改进办法

1、浪费等于在“烧钱”

交流：

判断以下进程是否为浪费进程

1）两种主要浪费

a不为货品(或者服务)增加价值的任何进程；

b尽管是增加价值，但进程中所用的资源不是“绝对最少”;

2）制造实地的八大浪费

——生产过剩、库存增多、等待时间，动作浪费、搬运、不良生产、加工本身、管控本身

3）因“不一致”，“不均衡”、“不合理”而发生浪费

2. 制造实地八大浪费以及改进办法

1）动作浪费

改进办法：

动作经济的

22要则

a人体动作10要则

b抓手装置4要则

c场所布置8要则

2）等待浪费

改进办法：

单元制生产方式（

Cell作业模式）、生产线平衡法、人机事务分离、全员生产性维护(TPM)、切换的改进、、稼动率,可动率的持续拉升

实例分享：

TPM装置管控的执行实例

3）库存浪费

改进办法：

a三不要则：“不”大批量生产、“不”大批量搬运，“不”大批量采购

b JIT库存管控：广告牌管控

c将控在库金额

d定期盘查

e库存警示办法

碰头分享：

仓库哪个单位来管最合适

e

减少库存

实例分享：

公司全流程库存周转天数将控

4）搬运浪费

改进办法：

合理化布局、搬运手段的合理化

5）加工过剩浪费

改进办法

a能否去除次零件的全部或者部分

b能否将公差放宽

c能否改用通用件或者准则件

d能否改进材料的回收率

e能否改变生产办法

f能否将检验省略掉

g供应商是否适当

h是否确实弄懂买方的诉求

实例分享：

华为无动力小车

6）制造过多浪费

改进办法：

过量规划、前工序过量投入

实例拆解：

全流程库存管控管控实例分享

7. 不良维修浪费

改进办法：

a作业管控—SOP、准则作业、准则持有、教育训练

b周全质量管控(TQM)

c品管统计手法(SQC)

d品管圈(QCC)活动

e异常管控(广告牌管控)

f斩首示众

g首件查验

h防错法（防呆法）

8）管控浪费

改进办法：

岗位职责说明书、有效激励（员工奖惩）、有效交流、、作业准则化

二、用价值流图拆解浪费

价值流（

VSM

）：

一个货品或者一项服务从开始到结束所经过的所有进程

(包括 增值和非增值的)

1. 价值流图的目的（5个）

2. 价值流中流动的资源（7个）

3. 理想的价值流关注的要点（8个）

4. 价值流绘制（步骤-XX步）

分组操练和碰头：

实地价值流绘制以及资源评核（是否有浪费的点和改进办法）

三、连续流

(无间断流程)和一个流

连续流：

从生产的第一个工程到货品完成

的最后一个工程，构筑无间断的作业流程

1. 生产流程“无间断”的3个现实意义：库存，生产周期、流程步调不一致

1）流程有间断就会有库存

2）—有间断就拉长了生产周期(生产前置期)

3）—有间断会造成流程步调(节拍)不一致

碰头和思索（实地是否为连续流，断点改进的碰头）

2. B值的计算办法和意义

3. 单件一益处，落地时，最大限度减少在制结存，反过来促推线平衡率的改进

碰头：

现况

B值，改进办法 （办法总比困难多）

四、拉动式生产

1. 拉动式生产VS促成式生产

2. 拉动式生产和浪费的关系

分组实例拆解、分享、碰头：

多么痛的领悟：从促成式生产到拉动式生产

五，均衡生产

生产均衡化：

当生产流程中每个工程的事务量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的

1. 开展均衡生产的原因：效率最高、进程的波动小并且浪费少

拆解：

木桶定律在现实中的表现

2. 均衡生产的线平衡拆解办法

1）作业工时测定办法

实例分享：

工时测算，员工的小心思

2）F值的计算办法

碰头和分享：

F值的意义、何时做F值测评？

3. 线平衡的改进办法

1）积山表

2）改进四大要则

3）IE动作改进四要则

碰头和分享：

我们的生产线中各工序是均衡的吗

?改进办法？

六，柔性化生产

1. 为何需要柔性化生产的3个原因

1）买方越来越“挑剔”,但满足买方是第一的

2）竞争对手的进步要求我们必须要更进一步

3）同业界的竞争已经从国内走向国际

2.柔性化生产常见的办法包括

1）模块化规划

2）降本增效

3）敏捷制造

4）数智化制造

5）成组技艺

6）柔性制造系统（FMS）

7）供给链管控精进

8）员工多本领培训

9）迅速换模技艺

碰头和分享：

我们采用哪些柔性化生产方式？还能够做哪些预柔性化生产的做法？

七、准则化

1.何谓生产准则化

2.怎样达成生产准则化

碰头分享：

我们达成生产准则化了吗？细到何种程度？简化到何种程度？是否高效指导员工

八、看板管控

1.看板管控对降本增效的支持

导入：

看板管控的启示

-超市

2.看板管控的4个作用

3. 看板的6个规则

1）没有看板不能生产，执行层面，也不能搬 送

2）看板只能来自后工序

3）前工序只能生产取走的部分

4）前工序按照收到看板的顺序开展生产

5）看板必须和实物在一起

6）不能将不良品交给后工序

4. 看板的5个管控功效

——解放管人者、流程透明化、营造向上氛围、动态管控前提、共享标的和结晶

5. 数智化看板（营运、进程、异常反馈升级）

碰头：

公司哪些地方在采用看板管控

?还有哪些地方能够采用看板管控？

实例分享：

智能制造公司的数字流以及数智化看板

九，彻底

7S是降本增效的基础

7S：

整理、整顿，清扫、清洁、素养、安全、节约

1. 7S和降本增效的基础

2. 系统性建设公司的7S管控准则

——详解内容、准则、执行参考

碰头分享：

对照准则，公司现在

5S执行情况，进一步改进的办法

实例分享：

怎样系统性建设公司

7S

十、目视管控和降本增效

目视化管控：

将要管控的项目借助五官的感触可直接判断正常或者异常

,从而拉升管控的效率和异常发现的水平

1. 目视化管控4个类别：色别管控、很急管控、定置管控、划线管控

2. 目视化管控3个作用

1）问题点显露化

2）困难，浪费、不稳定的显露化

3）管控效率化

3. 目视化管控3个要则：视觉化、透明化、界限化

抓手：

颜色管控

实例分享：

5个目视化管控实例

十一、

TPM和降本增效

1. TPM的概念以及组织运行架构拆解

2. TPM的两种效益

3. TPM的推进四阶段

4. TPM的五大内涵、三大思想、两大基石和八项活动

5. TPM达成“零故障”的五项对策

6. 装置综合效率OEE的五个计算方式

7. TPM必须消除的七大损失

8. 装置综合效率OEE的五种拆解办法

计算实例：

OEE计算

9. 两种保全方式：自主保全和专精保全

10. TPM的推行七个步骤

11. TPM推行的管控指标

实例分享：

TPM 系统化建设实例

实例分享：

5WHY 实例分享，电机到底是啥原因总是换

十二，生产布局、自动化、三现主义

1. 生产线布局

2. U型线

3. 自动化

4. 三现主义：实地、现时、现物

实例分享：

暗灯

(ANDON)的采用和品质问题的破解-15秒灭规划

1. 立即停线破解难题

2. 事务小组应一切事务以实地为中心

3. 出现问题时连续纵深地追问五次为何

4. 防呆设设置

十三、品种迅速切换本领

(SMED)的拉升

1. 区分内部操作和外部操作

收束：

很多操作是能够在装置运转时开展的，可实际上却在停车时开展的

2. 做好切换事务精进

3. 拉升迅速切换本领

1）区分内外部操作

2）将内部操作转化为外部操作

3）精进各操作

十四、生产节拍和拉动绳索的变革

1. 拆解节拍、准则时间、宽放时间

2. 做好准则时间规划

抓手：

准则时间计算公式

碰头和分享：

怎样确定宽放时间

十五、线平衡瓶颈和缓冲区的突破

(重点讲授)

1. 线平衡拆解六步骤

2. 找到瓶颈、找到缓冲区、突破瓶颈

实例：

线平衡改进办法

十六、

ECRS的运用

十七、组织本领矩阵和成长规划

1. 本领矩阵

2. 成长激励制度

3. 多能工培训

实例：组织本领矩阵和成长规划

十八、供给链的关注和指导

(源流保证)

1. 内部、外部供给链

2. 三不要则

3. 对供应商的带练

十九、全员提案改进制度

实例拆解：

全员提案改进管将控度、实例

三讲：公司推行降本增效常见问题以及改进对策（

45分钟）

一、对降本增效缺乏专精认识

——一些公司对降本增效的理念和要则领会不纵深，仅停留在表面上的做法，没有真正领会其背后的哲学和要则，导致降本增效无法发挥出应有的成效

改进对策：

本领矩阵以及培训规划。

二，缺乏相关部门的协调配合

——部分单位认为降本增效是生产部门的事情，运行层面，其他部门如财务部、市场部、人事部等等认识不足，缺乏协调配合的积极性，导致降本增效不能产生良好的成效

改进对策：

选好头，建组织，拟定流程，定指标

三、缺乏员工激励制度

——降本增效强调员工之间的团结协同和积极主动性，但一些公司在推广降本增效方式时忽视员工的作用，对员工激励制度不够，导致员工事务积极性和创造性不高

改进对策：

拟定本领拉升以及激励措施，拟定降本增效的激励措施

四、缺乏必要的督导管将控度

——一些公司虽说推行了降本增效管控培训办法，但并未构筑相应的督导管将控度，导致降本增效成效大打折扣

改进对策：

拟定降本增效专案的交流制度（窗口、频率、方式），定期结晶展示，升级制度，

KPI考核制度

五、乏领导支持

——倘若公司领导层对精益理念的支持不够，或者在推行进程中出现变化，可能导致管将控度的失效‌。

改进对策：

相关决策带队人参与必要的培训

六、员工抵触

——倘若员工对变革心存抵触情绪，或者缺乏对精益理念的领会，可能导致他们不愿意积极参与和贯彻管将控度，从而使制度无法长期推行‌

改进对策：

全员提案改进，意识和本领培训，激励措施

七、忽视信念和组织氛围

——倘若公司信念和组织氛围不支持精益理念，从实践看，那么即使推行了一段时间，也难以在长期内保持‌。

改进对策：

带队人关注，换个角度看，资源支持，流程制度保障，培训和激励政策的持续，全员提案改进制度，激活员工改进气氛，从而创造积极进取的公司信念

八、过度强调抓手而非思想

——有些公司可能过度强调精益抓手的采用，而忽略了精益思想的根本。降本增效的长期推行需要更深层次的思路方式变革，而不只是抓手的采用

改进对策：

强调实际降本增效的结晶，强调从问题改进水平展开到组织、流程、制度的改进。

九、未能适应变化

——精益管控要求公司能够持续适应变化，包括市场变化、技艺变化等等。倘若公司刚开始采用精益理念，但未能灵活化解外部和内部变化，推行就容易出现困难‌

改进对策：

“请进来、走出去”的培训，请专精的买方、友商、培训机构来公司培训，队伍到买方、友商、出色公司参观研习

四讲：降本增效和规划开发（

15分钟）

实例拆解和碰头：

“量产降本效益改进专案给公司带来40%”带来的反思

1.六大抓手在降本增效管控中的作用和运用

1）APQP，PPAP、FMEA、SPC、MSA，CP关联性

2）在降本增效中融入六大抓手

2.关于品质管控抓手在降本增效管控中的发挥

3. 关于在增本增效中六西格玛的运用

4. 关于项目管控在降本增效管控中的发挥

5. DOE实验规划在降本增效管控中的运用

6. 关于公司未来智能制造演进

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珀菲特顾问|王志高老师