精益生产管理践行与务实

课前导入：

课堂要求、研习标的确定

分享、碰头：

公司精益制造管控现况、差距、瓶颈

第一

讲

：精益制造方式概要

一、拆解精益制造的三个概念

1. LP（Lean Production

）：精益

生产

核心：

精益制造演进历程、注重精益制造抓手、注重主力练就

2. JIT（Just In Time

）：适品

适时

适量）

3. NPS（New Production System）：新生产系统

收束：

精益制造架构架构模式

二、精益制造方式价值的七个零标的

1. 追求卓越业绩的五个要素

——Q（品质），C（交付、反应速度）、D（成本）、S（安全），M（人员积极性）

2. 精益制造追求的七个零标的

——零切换、零库存、零抱怨、零不良、零故障，零停滞、零事故

3. 关于成本、利润观念改变

——利润，运行层面，以前来自售价，现在来自持续的降本挤出利润

4. 精益制造的一个核心理念：消除一切不浪费

实例拆解、分享、碰头：

富士康的

JIT

第二

讲

：认识浪费

是消除浪费的开始

一，浪费等于在

“烧钱”

交流：

判断以下进程是否为浪费进程

——两种主要浪费

1. 制造实地的八大浪费：不为货品（或者服务）增加价值的任何进程

——生产过剩、库存增多、等待时间，动作浪费、搬运、不良生产、加工本身、管控本身

2. 因“不一致”、“不均衡”，“不合理”而发生浪费

——尽管是增加价值，但进程中所用的资源不是“绝对最少”

收束：

成本、品质、交期的结果是研发出来，是策划出来的！

实例拆解和碰头：

“量产精益改进专案给公司带来40%”带来的反思

二、制造实地八大浪费改进

1. 动作浪费

改进办法：

动作经济的

22要则

1）人体动作10要则

2）抓手装置4要则

3）场所布置8要则

2. 等待浪费

1）单元制生产方式（Cell作业模式）

2）生产线平衡法

3）人机事务分离

4）全员生产性维护（TPM）

5）切换的改进

6）稼动率,可动率的持续拉升

3. 库存浪费

1）三不要则

2）JIT库存管控

3）将控在库金额

4）定期盘查

5）库存警示办法

实例分享：

全流程JIT管控实例

碰头分享：

仓库哪个单位来管最合适

6）减少库存

实例分享：

公司全流程库存周转天数将控

4. 搬运浪费

1）合理化布局

2）搬运手段的合理化

5. 加工过剩浪费

——确认八个“是否”

1）能否去除次零件的全部或者部分

2）能否将公差放宽

3）能否改用通用件或者准则件

4）能否改进材料的回收率

5）能否改变生产办法

6）能否将检验省略掉

7）供应商是否适当

8）是否确实弄懂买方的诉求

6. 制造过多浪费

1）过量规划

2）前工序过量投入

7. 不良维修

1）作业管控—SOP、准则作业、准则持有、教育训练

2）周全质量管控（TQM）

3）品管统计手法（SQC）

4）品管圈（QCC）活动

5）异常管控（广告牌管控）

6）斩首示众

7）首件查验

8）不制造不良的查验--源流查验;自主查验;全数查验

9）防错法（防呆法）

8. 管控浪费

1）岗位职责说明书

2）有效激励（员工奖惩）

3）有效交流

4）作业准则化

收束：

消除八大浪费的全员行动规划

实例拆解：

全员提案改进管将控度、实例

实例拆解：

全流程库存管控管控实例分享

三、从价值流图拆解浪费

价值流（

VSM

）：

一个货品或者一项服务从开始到结束所经过的所有进程（包括增值和非增值的）

1. 价值流图的5个目的

2. 价值流中流动的7个资源

3. 理想的价值流关注的8个要点

4. 价值流绘制的4个步骤

分组操练和碰头：

实地价值流绘制以及资源评核（是否有浪费的点和改进办法）

第三

讲

：精益制造之方式和要求

方式一：连续流（无间断流程）和一个流

连续流：

从生产的第一个工程到货品完成

的最后一个工程，构筑无间断的作业流程

一个流：

是指从材料投入到成品产出的整个生产进程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按照节拍

“一个一个”地流动下去的生产办法

1. 生产流程“无间断”的3个现实意义

1）流程有间断就会有库存

2）有间断就拉长了生产周期（生产前置期）

3）有间断会造成流程步调（节拍）不一致

碰头和思索

：实地是否为连续流，断点改进的碰头

2. B值的计算办法和意义

3. 单件益处：最大限度减少在制结存，往细里说，反过来促推线平衡率的改进

碰头：

现况

B值，改进办法（办法总比困难多）

方式二：拉动式生产

1. 拉动式生产VS促成式生产

2. 拉动式生产和浪费的关系

分组实例拆解和碰头：

多么痛的领悟：从促成式生产到拉动式生产

方式三：均衡生产

生产均衡化：

当生产流程中每个工程的事务量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的

1. 开展均衡生产的原因：效率最高、进程的波动小并且浪费少

拆解：

木桶定律在现实中的表现

2. 均衡生产的线平衡拆解办法

1）作业工时测定办法

实例分享：

工时测算，员工的小心思

2）F值的计算办法

碰头和分享：

F值的意义、何时做F值测评？

3. 线平衡的改进办法：积山表、改进四大要则、IE动作改进四要则

4. 增值的事务内容和分类

碰头和分享：

我们的生产线中各工序是均衡的吗

?改进办法？

分组游戏和碰头：

扑克牌排序游戏（怎样达成资源利用最大化，思索管控统筹造成浪费）

方式四：柔性化生产

生产柔性化：

和过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生

产本领，以适应当前买方的多品种、小批量、要求苛刻的诉求

1. 为何需要柔性化生产的3个原因

1）买方越来越“挑剔”,但满足买方是第一的

2）竞争对手的进步要求我们必须要更进一步

3）同业界的竞争已经从国内走向国际

2. 柔性化生产常见的9个办法

1）模块化规划

2）精益制造

3）敏捷制造

4）数智化制造

5）成组技艺

6）柔性制造系统（FMS）

7）供给链管控精进

8）员工多本领培训

9）迅速换模技艺

碰头分享：

我们采用哪些柔性化生产方式？还能够做哪些预柔性化生产的做法？

碰头分享：

我们达成生产准则化了吗？怎样改进？

第四

讲

：精益制造之管控手段活用

一、看板管控对精益制造的支持

导入：

看板管控的启示

-超市

1. 看板管控的4个作用

2. 看板的6个规则

1）没有看板不能生产，换个角度看，也不能搬 送

2）看板只能来自后工序

3）前工序只能生产取走的部分

4）前工序按照收到看板的顺序开展生产

5）看板必须和实物在一起

6）不能将不良品交给后工序

3. 看板的5个管控功效

——解放管人者、流程透明化、营造向上氛围、动态管控前提、共享标的和结晶

4. 数智化看板3个内容：营运、进程、异常反馈升级

碰头：

公司哪些地方在采用看板管控

?还有哪些地方能够采用看板管控？

实例分享：

智能制造公司的数字流以及数智化看板

二、彻底

7S是精益制造的基础

7S：

整理，整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1. 7S和精益制造的基础

2. 系统性建设公司的7S管控准则

——详解内容、准则、执行参考

碰头分享：

对照准则，公司现在

5S执行情况，进一步改进的办法

实例分享：

怎样系统性建设公司

7S

三、目视管控和精益制造

目视化管控：

将要管控的项目借助五官的感触可直接判断正常或者异常

,从而拉升管控的效率和异常发现的水平

1. 目视化管控4个类别：色别管控、很急管控、定置管控、划线管控

2. 目视化管控3个作用

1）问题点显露化

2）困难，浪费、不稳定的显露化

3）管控效率化

3. 目视化管控3个要则：视觉化、透明化、界限化

抓手：

颜色管控

实例分享：

5个目视化管控实例

四、精益制造和

IE手法的活用

IE手法：

以人的活动为中心，执行层面，以事实为依据，用科学的拆解方

法对生产系统开展观察，记录拆解并对系统问题开展合理

化改进，最后对结果开展准则化的办法

——动作经济三大要则

1）肢体采用要则

2）作业配置要则

3）机械抓手规划要则

实例分享：

华为无动力小车

五、

TPM和精益制造

1. TPM的概念以及组织运行架构拆解

2. TPM的两种效益

3. TPM的推进四阶段

4. TPM的五大内涵、三大思想、两大基石和八项活动

5. TPM达成“零故障”的五项对策

6. 装置综合效率OEE的五个计算方式

7. TPM必须消除的七大损失

8. 装置综合效率OEE的五种拆解办法

计算实例：

OEE计算

9. 两种保全方式：自主保全和专精保全

10. TPM的推行七个步骤

11. TPM推行的管控指标

实例分享：

TPM 系统化建设实例

实例分享：

5WHY 实例分享，电机到底是啥原因总是换

六、其他管控办法和精益制造

1. 生产线布局

2. U型线

3. 自动化

4. 三现主义：实地、现时、现物

第

五讲

：精益制造之要害点突破

一、暗灯（

ANDON）的采用和品质问题的破解

实例分享：

15秒灭规划

1. 立即停线破解难题

2. 事务小组应一切事务以实地为中心

3. 出现问题时连续纵深追问五次为何

4. 防呆设置

二、品种迅速切换本领（

SMED）的拉升

1. 区分内部操作和外部操作

收束：

很多操作是能够在装置运转时开展的，可实际上却在停车时开展的

2. 做好切换事务精进

3. 拉升迅速切换本领

1）区分内外部操作

2）将内部操作转化为外部操作

3）精进各操作

三、生产节拍和拉动绳索的变革

1. 拆解节拍、准则时间、宽放时间

2. 做好准则时间规划

抓手：

准则时间计算公式

计算操练：

准则时间的计算

碰头和分享：

怎样确定宽放时间

四、瓶颈和缓冲区的突破（重点讲授）

1. 线平衡拆解六步骤

2. 找到瓶颈、找到缓冲区、突破瓶颈

实例：

线平衡改进办法

3. ECRS的运用

五、员工教导和多能工的培育和采用

1. 本领矩阵

2. 成长激励制度

3. 多能工培训

六、供给链的关注和指导（源流保证）

1. 内部、外部供给链

2. 三不要则

3. 对供应商的带练

第六讲：精益思想和推行的构筑施行

一、精益

思想和信念构筑

1. 转变精益制造观念

实例分享：

以前

VS现在

2. 深刻领会精益制造中的概念术语

3. 自主研究会（QCC 小组）和全员参与

4. 活用管控抓手是改进成功的技艺保证

实例分享：

4个改进实例拆解

二、

精益制造之推行

施行

1. 推行的3个组织条件

2. 推行的6个准备事务

3. 推行的3个步骤和办法

4. 推行的4个核心要点

5. 营造持续促成精益制造变革氛围的5个共识

交流以及推行实例研讨

1. 关于品质管控抓手在精益制造管控中的发挥

2. 关于精益+六西格玛的结合

3. 关于项目管控在精益制造管控中的发挥

4. 五大抓手在精益制造管控中的作用和运用

5. DOE实验规划在精益制造管控中的运用

6. 关于公司未来智能制造演进

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Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|王志高老师