课程背景
当前，全球经济波动加剧、市场竞争白热化，公司普遍面临
“微利常态化”的生存挑战——原材料价格攀升、人力成本上涨、买方诉求碎片化，传统粗放式管控已难以支撑公司盈利空间。许多公司陷入“局部降本无效、部门各自为战”的困境：研发和生产脱节导致过度规划，供给链和销售预测偏差引发库存积压，人效低下和信念僵化加剧隐性浪费……单一环节的精进难以抵御系统性隐患，唯有借助全价值链协同、全员参与的精益变革，才能达成可持续的成本优势和效率突破。
本课直击公司降本增效的核心痛点，锁住公司“方略-流程-执行”三层联动，从市场洞察、研发规划到供给链协同，为公司提供系统性降本增效办法论。借助标杆公司实战实例，拆解怎样打破部门壁垒、构筑资料驱动的决策架构，并植入全员改进信念。2天的深度训练将支援公司：识别全流程浪费点， 掌握20+跨部门抓手，促成端到端效率拉升；构筑“信念+制度+英才”三位一体的长效降本架构，真正达成从“成本管控”到“价值创造”的转型升级。
课程收益
● 构筑全公司系统性降本增效思路，打破部门壁垒；
● 掌握各部门降本增效核心抓手以及跨部门协同办法；
● 突破降本增效管控执行进程中的瓶颈，练就管控队伍破解难题的本领
● 促成公司降本增效管控的改进活动，降低管控成本和浪费
● 借助经典实例和实战上手，促成公司降本增效落地。
● 周全构筑和拉升降本增效管控思想，促成公司降本增效管控组织英才的演进
课程大纲
课前：
课堂要求、研习标的确定
引言
：
1.
“成本是规划出来的！”这一理念强调了成本管控的前瞻性和方略性。成本管控不应仅仅局限于事后的成本将控和核算，而应从方略规划阶段就开始介入。（5分钟）
2.BYD，小米汽车降价带来的机遇和成本挑战（5分钟）
3.课程核心轮廓：“
降本打法屋
”+“增效打法屋”+抓手办法
（
5分钟）
第一天上午：降本增效核心理念和全公司方略视角（
3小时）
1.
破冰和课程标的共识（
0.5小时）
公司推行降本增效常见8类问题：
组织缺乏系统规划
对降本增效缺乏专精认识
缺乏相关部门的协调配合
缺乏员工激励制度
缺乏必要的督导管将控度
忽视信念和组织氛围
过度强调抓手而非思想
未能适应变化
分组碰头：公司当前面临的成本压力和降本增效的瓶颈
实例导入：比亚迪
“成本革命”和小米“极致效率”的启示
2. 系统性降本增效的核心推演（
2
小时）
2.1降本增效的三大维度：方略层、流程层、执行层
2.2方略拟定和施行的核心抓手和模式：“
降本增效打法屋
”，
借助对成本差距的周全拆解，拟定明晰的成本方略，设定具体的降本标的，确定降本的重点领域，拆解要害战役，并拟定详细的落地步骤，从而确保降本增效方略的有效施行
第
0层：成本差距拆解：为后续方略拟定提供基准，当前成本水平VS理想状态，竞争对手。
第
1层：成本方略：明晰成本管控的总体方向和要则，方略的前瞻性、科学性和可行性。
第
2层：降本标的：设定具体、可衡量的降本标的，挑战性和可达成性。
第
3层：降本主战场：确定降本的重点领域，就一线经验说，是“蛇七寸”。
第
4层：降本硬仗拆解：拆解各主战场中的要害战役，这是降本的要害，有效性和针对性。
第
5层：降本落地步骤：明晰降本的具体标的和期望结晶、分解标的、调整和精进措施。
A：怎样打赢降本战？
模块标的：
借助研发革新、工艺改进、材料降本、自动化、数智化人员等等达成达成公司营运成本有有效降低
，促成
“降本”和“增效”双轮驱动。
第一步：拆解成本差距
行动方案：买方诉求差距拆解、自我差距拆解、竞争差距拆解
第二步：拟定成本方略
好的成本方略：能够获取利润、赢得竞争、倒逼革新。
拟定成本方略：结合差距拆解确定降本的重点领域、拟定具体的降本措施和施行方案。
第三步：设定降本标的
标的应具备挑战性和可达成性，
应将降本标的和公司整体方略和年度经营规划相结合
第四步：确定降本主战场
1.第一主战场：科技降本
行动方案：自动化和数智化降本：引入自动化装置和数智化技艺，达成生产进程的自动化和智能化。
行动方案：研发革新和工艺精进降本：研发革新，改进货品结构，材料革新和工艺精进，降低货品成本。
2.第二主战场：货品降本
行动方案：改进生产工艺：改进生产工艺和流程，拉升生产效率和货品质量，降低生产成本。
行动方案：拉升生产效率：精进生产布局和装置配置、拉升员工本领水平等措施，员工培训和本领拉升。
3.第三主战场：供给链降本
行动方案：精进供给链管控：精进供给链管控流程、加强和供应商的携手和交流，降低采购成本和库存成本，实操中，确保原材料供应的稳定性和成本的可控性。
行动方案：降低采购成本：集中采购，招标采购、谈判采购等等方式，有效降低采购成本，确保采购物资的质量和交货期符合公司要求。
行动方案：拉升货品质量：降低质量成本和废品率。构筑严格的质量管控架构，确保货品质量的稳定性和可靠性。
第五步：打赢降本硬仗
1.研发和工艺精进硬仗：研发和工艺精进中的要害问题和难点开展纵深拆解，提出具体的解题打法和施行步骤。例如，借助研发精进货品结构，寻找低成本新材料等等降低成本；针对生产工艺复杂的问题，采用精益制造和六西格玛等等先进的生产管控办法。
2.老货品成本削减硬仗：针对老货品降本标的开展纵深拆解，提出具体的改进措施和施行步骤。例如，借助改进生产工艺和拉升生产效率来降低老货品成本；借助精进货品规划和材料选项来降低原材料成本等等。
3.自动化和数智化改造硬仗：针对自动化和数智化改造中的要害问题和难点开展纵深拆解，提出具体的解题打法和施行步骤。例如，借助自动化改造，减少用工成本；引入数智化系统拉升事务效率和事务质量等等。
4.供给链成本精进硬仗：针对供给链精进中的要害问题和难点开展纵深拆解，提出具体的解题打法和施行步骤。例如，针对供应商管控不善的问题，构筑严格的供应商评核和管控架构；针对物流成本高的问题，精进物流网络和配送方式等等。
第六步：降本落地施行
1.拟定降本行动规划
降本落地施行的有效的抓手是
OGSM（Objective, Goals, Strategies, Measures）。借助OGSM轮廓，公司能够更为系统地拟定降本落地规划。
2. 进程管控
括定期的项目进度跟踪、成本监控以及成效评核：
行动方案：双周会议、月度复盘另外
3. 奖励制度
将员工的个人利益和公司的降本标的紧密结合起来。
行动方案：降本奖励基金，绩效挂钩、即时激励
B：怎样打赢增效战？
模块标的：
借助拉升人员、流程、资产效率，达成公司营运效能倍增，促成“降本”和“增效”双轮驱动。
一、人员效率拉升
1. 实地一线人员人都产值拉升
行动方案：抓手
1：准则化作业（SOP）和多能工练就
实例：
富士康“动作经济要则”精进装配线动作，人都效率拉升20%。
抓手
2：工时平衡和绩效可视化
实例：
某家电公司借助“山积表”拆解产线瓶颈，调整工位分配，人都日产能拉升15%。
2. 间接部门组织人员精进
行动方案：
抓手
1：
职能拆解和岗位合并
实例：
某汽车零部件公司合并采购和规划部门，减少重复交流，人力成本降低10%。
抓手：
RACI矩阵（明晰岗位责权边界）。
抓手
2：
数智化替代和自动化抓手
实例：
某电子厂引入RPA（机器人流程自动化）处理财务报销，人力诉求减少30%。
二、流程效率拉升
1.
系统导入和流程数智化
行动方案：
抓手
1：ERP/MES系统集成精进
实例：
某机械公司借助MES系统实时监控生产进度，订单交付周期缩短25%。
抓手
2：
跨部门资料共享平台
实例：
美的集团借助BI系统打通销售-生产-供给链资料，预测准确率拉升40%。
2.
审批流程简化和敏捷化
行动方案：
抓手
1：
ESIA拆解法（清除、简化、整合、自动化）
实例：
某化工公司将采购审批流程从7级压缩至3级，审批时间缩短60%。
上手：
参训者绘制现有审批流程图，识别冗余环节并精进。
抓手
2：
电子签批和移动办公
实例：
某食品公司采用钉钉电子审批，流程响应速度拉升50%。
三、资产效率拉升
1.
进程在制库存将控
行动方案：
抓手
1：拉动式生产（JIT）和超市化库存管控
实例：
丰田借助“广告牌管控”达成零库存周转，落地时，资金占用减少35%。
模板：
《库存水位设定表》《拉动信号规划指南》。
抓手
2：
VSM（价值流图）识别库存浪费
实例：
某医药公司借助VSM拆解，在制品库存降低50%。
上手：
参训者分组绘制公司价值流图，定位库存黑洞。
2.
固定资产装置
OEE拉升
行动方案：
抓手
1：
TPM（全员生产维护）和迅速换模（SMED）
实例：
某光伏公司借助TPM降低装置故障率，OEE从65%拉升至85%。
模板：
《装置点检表》《故障树拆解（FTA）模板》。
抓手
2：
数智化预测性维护
实例：
三一重工利用物联网监测装置状态，非规划停机减少70%。
上手：
参训者还原规划装置健康管控看板。
3.
跨部门降本增效的四大要则（
0.
5小时）
公司价值链拆解：从市场到交付的全流程成本浪费点
要则
1：源头将控（规划阶段决定80%成本）
实例：华为模块化规划降低
30%研发成本
、低品质高成本是研发队伍的耻辱
要则
2：流程精进（消除跨部门流程浪费）
抓手：公司级价值流图（
Enterprise VSM）
要则
3：资料驱动（数智化抓手助力精准决策）
实例：全流程资料驱动的库存周转率拉升
要则
4：全员参与（信念+制度双轮驱动）
实例：华为的全员改进制度
第一天下午：分部门降本增效抓手和办法（
4小时）
1. 研发和规划环节（1小时）
抓手
1：DFMA（面向制造和装配的规划）
实例：特斯拉一体化压铸技艺降低车身成本
40%
抓手
2：六西格玛规划（DFSS）
交流：规划冗余度拆解和成本精进
2.
生产和制造环节
（
1.5
小时）
（
借助料、工、费的成本将控达成毛利率的改进）
2.1影响（工）人工成本的因素：8大浪费，工艺不合理、工时不合理、线不平衡，直通率低等等
2.2影响（料）材料成本的因素：采购成本高，耗损大、用量不合理等等
2.3影响（费）制造成本的因素：装置稼动率低、配件损失大、间接人员比重大等等
2.4改进：料、工、费的抓手办法：
抓手
1：八大浪费识别和改进
以及实例拆解
抓手2：IE七大手法以及实例拆解
抓手
2：迅速换模（SMED）和柔性生产
抓手3：
连续流
(无间断流程)和一个流以及B值计算
抓手4：约束理论、均衡生产以及实例拆解
抓手5：ECRS以及实例拆解
抓手6：准则工时和线平衡以及改进实例拆解
抓手7：TPM和OEE以及改进实例拆解
抓手8：直通率和报废率以及改进实例拆解
抓手9：
六西格玛和
QCC改进专案
3. 供给链和物流环节（1.5小时）
抓手
1：JIT和智能仓储管控
实例：富士康
达成
“零库存周转”
抓手
2：供应商协同降本（VMI/寄售模式）
分组碰头：怎样促成供应商参与规划降本
第二天上午：跨部门协同和系统整合（
3小时）
1. 打破部门墙的三大打法（1小时）
打法
1：构筑降本增效委员会（跨部门KPI联动）
实例：华为“铁三角”项目管控模式
打法
2：
队伍协同促成多项改进专案
抓手：
精益改进专案、六西格玛改进专案、
QCC改进专案
打法
3：资料透明化（ERP
/系统运用）
实例：公司全流程数智化
2.
期间费用的将控拉升净利率
（
2小时）
研发费用的成本模块和将控办法
销售费用的成本模块和将控办法
管控费用的成本模块和将控办法
财务费用的成本模块和将控办法
第二天下午：信念构筑和持续改进（
4小时）
1. 全员参与的改进信念（1.5小时）
抓手
1：全员提案改进制度（“每人每月一改进”）
实例：丰田员工年都提案数
35条/人的秘密
抓手
2：精益领导力（管人者行为示范）
交流：拟定部门
“降本增效承诺书”
2. 激励制度和长效落地（1.5小时）
薪酬规划：降本标的和绩效奖金挂钩
实例：
“成本节约分享规划”
主力练就：多能工培训和本领矩阵
抓手：
TWI（一线主管本领训练）
，员工培训的三教四练法
3. 课程收束和行动规划（1小时）
各组呈报：降本增效施行规划，SMART的要则
讲师点评和精进建议
颁发
“降本增效先锋队伍”证书
附：经典抓手包
《八大浪费诊断表》
《价值流图绘制模板》
《跨部门协同降本行动规划表》
《全员降本增效改进执行参考》
《
全流程
JIT将控规划表
》
借助本课，公司将构筑
“全员参与、全流程精进、全系统协同”的降本增效架构，达成从“成本将控”到“价值创造”的转型升级。
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交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。