精益—八大浪费与IE改善

第一部份：树立认知——精益制造的价值思想

1. 破冰研讨：丰田高利润背后的原因？

2. 破冰研讨：精益制造为何产生在日本，而不在其他国家？

1) 拆解：精益产生于日本的底层推演

2) 输出：带出破局之法

第二部份：重塑精益认知 —— 从 “粗放生产” 到 “价值创造”

1. 重新定义精益价值

交流画布：

第一步：写下本岗位增值 / 非增值事务

第二步：小组区分 “必要不增值” 和 “不必要不增值” 事务

结论：明晰精益核心 ——消除浪费、创造价值

2. 精益制造五大标的落地

抓手：五大标的梳理表

实战：每组结合实地，梳理 1 条 “价值创造” 改进方向

第三部份：浪费排查 —— 精准锁定八大浪费

1. 七大浪费实地诊断

抓手：增值和非增值拆解表

分组拆解：

① 纠错浪费 ② 过量生产浪费 ③ 过度加工浪费 ④ 动作浪费

⑤ 库存浪费 ⑥ 搬运浪费 ⑦ 等待浪费

实战：实地对照工位，

找出 3 个典型浪费并标注根源

2. 浪费消除思路研讨

输出：每组形成 1 份《实地八大浪费初步清单》

第四部份：IE 抓手实战 —— 七大改进手法落地

1. 改动法实战

1) 抓手：18 大动素拆解、四大要则

2) 操练：实地精进 1 个岗位动作，减少无效操作

1. 防错法实战

1) 抓手：防错十大原理

2) 操练：规划 1 个实地防错方案，杜绝纠错浪费

1. 五五法实战

1) 抓手：五五提问技艺

2) 操练：针对 1 个浪费，就一线经验说，连续追问找到根本原因

1. 双手法实战

1) 抓手：双手法七大要则

2) 操练：精进双手操作流程，拉升作业效率

1. 人机法实战

1) 抓手：人机配合拆解步骤

2)

实例拆解 + 实地还原，减少人机等待

1. 流程法实战

1) 抓手：一个不忘、四个要则、五个方面

2) 操练：简化 1 段生产流程，在实际应用里，消除搬运 / 等待浪费

1. 抽查法实战

1) 抓手：抽查法计算办法

2) 操练：测算实地作业效率，验证改进成效

第五部份：持续改进 —— 构筑精益长效制度

1. 精益改进 14 项要则落地

交流拆解：拉式生产、准则化、视觉管控、现地现物等等核心要则

小组碰头：本车间可落地的 3 项长效制度

2. 改进结晶固化

1) 抓手：改进跟踪表

2) 输出：明晰改进责任人、时间节点、验收准则

1. 收尾：从知道到做到 —— 实地改进承诺

① 1 个 30 天实地改进标的

② 1 项立即停止的浪费行为

签名后由组长保管，换个角度看，30 天后复盘

2. 小组改进宣言

每组用 1 句话收束 “精益改进新要则”（如：每日排查 1 处浪费，每周落地 1 项改进）

3. 结晶展示和点评

各组展示《实地浪费清单 + 改开展动规划》，讲师实地指导精进

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珀菲特顾问|何有志老师