课程背景
在制造业自动化、智能化转型加速的来由下，装置已成为决定生产质量、效率和成本的核心载体。据中国装置管控协会显示，70% 的制造公司存在装置综合效率（OEE）偏低的问题，换个角度看，平均 OEE 仅为 55%-65%，具体来看，远低于国际先进水平（85% 以上）；装置故障导致的生产中断占比达 40%，因维护不当造成的装置寿命缩短、能耗增加等等隐性损失，使公司营运成本上升 15%-20%。
当前公司装置管控核心痛点：对 TPM 认知片面，仅关注维修忽略全流程管控；装置损失识别不周全，六大损失未有效管控；基础管控薄弱，6S 和可视化落地不到位；点检准则模糊，故障预警本领不足；6 源问题反复出现，缺乏系统改进办法；故障拆解流于表面，维修流程不规范。
课程收益
• 认知升级：构筑 “全员参与、全流程管控” 的 TPM 思路，清晰识别装置六大损失，打破 “装置管控仅靠维修部门” 的误区。
• 基础夯实：掌握装置 6S 和可视化管控办法，实地规范率拉升 70%，装置运行环境显著改进。
• 核心落地：熟练运用点检准则和 6 源查找改进抓手，拉升装置故障预警准确率，往细里说，潜在问题提前识别。
• 故障管控：掌握系统化故障拆解和攻关办法，降低故障的发生率。
• 效率拉升：构筑准则化专精维修架构，拉升装置综合效率（OEE）以及以完全有效生产率。
• 架构成型：搭建 “基础管控 - 核心施行 - 故障管控 - 维修精进” 的 TPM 闭环架构，达成装置管控从 “被动维修” 到 “主动预防” 转型。
课程大纲
第一节：TPM 核心认知和价值定位
1. TPM 定义和核心内涵
2. 装置管控演进历程
3. TPM 核心价值
4. TPM 成效衡量标的
1) 装置综合效率（OEE
2) 完全有效生产率
3) 故障停机率
4) 装置寿命
研讨操练：所在公司装置管控最突出的 3 个痛点以及造成的损失，提炼核心攻坚方向。
第二节：装置六大损失深度拆解
1. 六大损失定义和识别办法：
1) 调整损失
2) 空转损失
3) 故障损失
4) 低速损
5) 不良损失
6) 启动损失
1. 六大损失量化拆解
实例拆解：某电子公司借助六大损失拆解，将装置故障损失占比从 25% 降至 8%。
第三节：OEE 计算和标的分解
1. 装置综合效率（OEE）核心公式
OEE 计算实操：明晰各指标统计口径，防止资料偏差。
2. 标的分解三步法：
1) 第一步：设定公司整体 OEE 标的（参考业界先进水平）
2) 第二步：按照车间 / 生产线分解至单台装置
3) 第三步：结合六大损失，拟定各损失类别的改进标的
研讨操练：分组运用 OEE 计算模板，结合还原资料完成计算和标的分解。
第一节：装置 6S 管控施行
1. 6S 对装置管控的价值
2. 6S 组织办法
3. 6S 施行六步法：
第一步：整理
第二步：整顿
第三步：清扫
第四步：清洁
第五步：素养
第六步：安全
4. 6S 推进三大要点
1) 责任到人
2) 定期查验
3) 持续改进
实操操练：分组拟定本公司装置 6S 推进规划和查验清单。
第二节：装置可视化管控落地
1. 可视化管控核心价值
2. 可视化管控五大要则
3. 可视化准则构筑十大要素
4. 可视化运行五步法：
第一步：现况调研，识别可视化诉求。
第二步：规划准则，明晰可视化形式和内容。
第三步：制作施行，落地各类可视化标识 / 抓手。
第四步：培训宣导，确保员工领会和运用。
第五步：查验精进，根据运行情况持续调整。
研讨操练：分组规划某类装置（如生产线装置）的可视化管控准则。
第一节：装置点检准则化施行
1. 点检的核心价值
2. 点检准则三大类型
1) 日常点检
2) 定期点检
3) 专项点检
1. 点检准则构筑流程：
第一步：装置现况识别
第二步：按照 6 定要则规划准则
第三步：配套点检三件套
第四步：点检准则培训
2. 点检施行和精进：
1) 点检执行
2) 点检查验
3) 问题拆解
4) 准则改进
实操操练：分组运用点检基准运用表，拟定某台装置的日常点检准则。
第二节：装置 6 源查找和改进
1. 6 源问题对装置的影响
2. 6 源查找办法：
1) 五感法：借助视觉（观察外观）、听觉（听运行声音）、嗅觉（闻异味），触觉（摸温度 / 振动）、味觉（特殊情境）识别问题。
2) 5WHY 法：连续追问 “为何”，穿透表层找到 6 源根本原因。
1. 6 源改进施行：
1) 第一步：清单梳理
2) 第二步：优先级排序
3) 第三步：拟定对策
4) 第四步：成效验证
5) 第五步：准则固化
抓手运用：分组运用 6 源查找拆解表和改进指引表，完成还原 6 源问题的查找和改进方案拟定。
第一节：故障产生机理和管控要则
1. 故障产生的底层推演
2. 故障拆解不到位的七种表现
3. 故障管控核心要则
1) 预防为主、
2) 迅速响应
3) 系统拆解
4) 根治杜绝
1. 故障管控四有制度
第二节：故障拆解和响应流程
1. 故障响应流程规划：
1) 第一步：故障上报
2) 第二步：紧急处置
3) 第三步：实地勘查
4) 第四步：拆解原因
1. 故障统计五要素
2. 故障拆解三要素
3. 对策方案两类措施：
1) 临时性措施。
2) 根本性措施
第三节：故障攻关四段九步法
1. 第一段：问题界定（3 步）
第一步：明晰故障现象和影响范围
第二步：收集故障相关资料
第三步：设定攻关标的
2. 第二段：原因拆解（2 步）
第四步：组建攻关小组，跨部门协同（装置、生产、维修）
第五步：运用多种拆解抓手，深挖根本原因
3. 第三段：对策施行（2 步）
第六步：拟定详细改进方案，明晰责任和时间节点
第七步：分步落地施行，跟踪进度和成效
4. 第四段：成效固化（2 步）
第八步：验证改进成效
第九步：固化准则
研讨操练：分组针对还原复杂故障，运用四段九步法拟定攻关方案。
第一节：专精维修基础要求
1. 专精维修核心价值
2. 维修基础要求四要素：
1) 掌握装置结构图
2) 领会事务原理
3) 规范常规维护
4) 精一般见故障拆解和排除
第二节：维修流程和准则规划
1. 维修流程规范规划四要素：
1) 装置等级
2) 维修内容
3) 维修时长
4) 维修人数
1. 维修技艺准则规划五要素：
1) 明晰维修操作的先后顺
2) 细化每个步骤的具体操作要求
3) 设定维修质量的判定准则（如精度、性能参数）
4) 列出所需维修抓手和耗材
5) 明晰每个步骤的预计耗时
1. 维修验收准则四个要点：
1) 试运行
2) 交接
3) 实地
4) 记录
第三节：维修架构系统化管控
1. 维修人员本领培训
2. 维修资源管控
3. 维修成效评核
研讨操练：分组拟定某类装置的专精维修技艺准则和验收表。
注：本大纲可根据公司业界特性、装置类型和管控现况，调整各模块权重、实例情境和抓手模板，确保培训成效最大化。
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|何有志老师
适合谁听
生产副总、装置部长 / 经理、生产部长 / 经理 / 主任、维修人员、班组长。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。