课程背景
精益管控源自精益制造架构，1992年由美国麻省理工学院专家借助全球汽车厂全景调研对比，在《改造世界的机器》一书中首次庄重提出，1996年《精益思想》的问世，进一步完善了精益管控的核心思路架构。如今，精益理念已突破生产领域的局限，渗透到公司经营全流程，成为公司降本增效、精准适配市场变化、拉升核心竞争力的要害路径。
回溯精益演进历程，二十世纪50年代，丰田喜一郎赴美国考察研习后，结合日本本土国情，在大野耐一等等人的主导促成下，走出了一条小批量、多品种的精益制造之路，历经三十年深耕，生产流程效率拉升近100倍，丰田也由此成为全球精益管控的标杆公司。本课锁住精益管控抓手实操核心，精准破解公司精益落地难、改进收益低、全员参与度不足等等痛点，助力参训者真正吃透抓手用法、熟练运用实操招数，促成精益管控在公司落地生根、见实见效。
课程收益
✅ 明晰精益管控核心认知，破除精益落地认知误区。
✅ 熟练掌握VSM价值流图析、方略战术图核心用法；
✅ 精通精益十大管控抓手，明晰适用情境和实操步骤；
✅ 学会《精益抓手落地管控指引》以及相关说明书编写；
✅ 掌握精益改进项目管控办法，促成全员精益落地。
课程大纲
章节标题
夯实精益认知，明晰施行核心和方向
章节标的
1. 明晰精益的定义、起源和核心价值，破除认知误区；
2. 掌握精益制造管控三大要素和架构建设核心内容；
3. 明晰精益施行的1个核心标的、5个要则和10条准则；
4. 认清精益推行中的要害问题和阻碍，树立正确精益思路。
章节时间
半天
一、精益溯源，运行层面，破除认知迷雾
1. 精准解读：精益的定义、核心内涵和核心价值
1. 明晰边界：精益为何、精益不为何
1. 溯源复盘：精益制造的起源和丰田精益实践历程
1. 要害认知：推行精益需重点关注的九大核心问题
1. 阻碍拆解：谁能阻挡精益推行，怎样有效规避
二、精益核心，明晰施行准则
1. 精益制造管控三大核心要素详解
1. 精益架构建设的核心内容和施行路径
1. 1个核心标的：锚定精益推行的核心方向
1. 5个基本要则：筑牢精益施行的核心根基
1. 7种浪费拆解：认清精益改进的核心靶点
1. 10条准则践行：规范精益施行的全流程
（衔接导语：本章已筑牢精益核心思路，明晰施行要点和准则；下一章将锁住核心抓手实操，掌握VSM价值流图析和方略战术图的用法，夯实精益落地基础。）
章节标题
掌握VSM和方略战术图，精准规划精益改进方案
章节标的
1. 掌握VSM价值流图析的定义、作用和核心符号；
2. 熟练掌握VSM绘制步骤，能独立完成现况图和未来图绘制；
3. 学会方略战术图运用，精准规划精益改进方案；
4. 掌握《价值流析图》准则绘制办法，拉升抓手运用规范性。
章节时间
半天一夜
一，VSM价值流图析，摸清生产现况
1. VSM价值流图析的定义和核心作用拆解
1. VSM核心符号引见和实例图分享，迅速上手识别
1. VSM中要害KPI解读，明晰改进核心指标
1. 详解VSM中的两大核心流资讯，理清生产推演
二、VSM绘制实操，在实际应用里，掌握核心步骤
1. VSM价值流图绘制全步骤详解
1. 结合实景实例，拆解绘制步骤和实操要点
1. 锁住十大要害问题，规避绘制常见误区
1. 《价值流析图》准则绘制说明书实操解说
三、方略战术图，精准规划改进方案
1. 充分必要条件推演拆解，夯实方案规划基础
1. 方略战术图运用办法，精准对接改进诉求
1. 实景实例分享：价值流现况图绘制和拆解
1. 实景实例分享：价值流未来图规划和落地
1. 实景实例分享：精益改进方案规划拟定和推进
（衔接导语：本章已掌握VSM和方略战术图核心实操办法；下一章将系统解说精益十大管控抓手，覆盖各类情境，周全拉升精益实操本领。）
章节标题
精通十大精益抓手，适配多情境精益改进诉求
章节标的
1. 掌握精益十大抓手的定义、核心作用和适用情境；
2. 熟练掌握各类抓手的实操步骤，能直接运用于事务；
3. 借助实例图解，深化抓手运用认知，规避采用误区；
4. 学会抓手运用结晶评核办法，确保改进落地见效。
章节时间
半天
一、基础抓手：筑牢精益落地根基
1. 抓手一（5S管控）：评审等级、施行好处、五大效用以及实例分享
1. 抓手二（目视化管控）：核心理念、三大要则、五大作用以及7种抓手图解
1. 抓手三（8D问题破解）：定义、适用情境、好处以及实操步骤实例
二、
核心抓手：拉升生产效能
1. 抓手四（TPM全员生产维护）：装置管控意义、TPM演进、好处以及推进步骤
1. 抓手五（准则化作业管控）：准则作业定义、目的以及“三票”实操和实例
1. 抓手六（PDCA持续改进）：定义、目的以及循环流程详解
三、进阶抓手：破解核心痛点
1. 抓手七（Poka-Yoke防错法）：定义、好处以及十大运用办法和实例图解
1. 抓手八（拉动看板）：定义、好处、起源以及和促成式生产的区别
1. 抓手九（SMED迅速切换）：定义、换模时间构成以及八步法实操
1. 抓手十（TOC制约管控）：定义、抓手轮廓以及PQ选项办法
（衔接导语：本章已系统掌握精益十大抓手实操办法，覆盖各类精益改进情境；下一章将锁住精益改进项目管控，明晰职责分工和推进办法，促成全员精益落地。）
章节标题
掌握项目管控办法，激活全员精益改进动力
章节标的
1. 掌握精益改进项目体制和环境的构筑办法；
2. 明晰管人者在精益改进项目中的核心职责；
3. 学会提案改进制度营运技艺，激发全员参与热情；
4. 掌握Kaizen改进成功的十大要诀，促成精益持续落地。
章节时间
半天
一、体制环境构筑，夯实项目基础
1. 精益改进项目体制的核心构成和构筑办法
1. 精益改进环境搭建要点，营造全员参与氛围
1. 体制和环境构筑图解，直观掌握实操要点
二、明晰职责分工，强化领导引领
1. 管人者在精益改进项目中的核心职责详解
1. 管控、领 导 者职责图解，明晰权责边界
1. 领 导 者引领精益改进的核心办法和招数
三、激活全员参与，促成持续改进
1. 提案改进制度营运技艺详解和实操运用
1. Kaizen（改进）成功的十大要诀，规避改进误区
1. 全员参与精益改进的带出办法，破解参与度低痛点
1. 精益改进项目复盘办法，促成持续精进升级
（结束导语：借助本章研习，参训者已掌握精益改进项目管控的核心办法，明晰职责分工和全员激活招数。结合前第三章的精益思路、核心抓手和十大抓手实操，形成“思路+抓手+项目”的完整精益落地学识架构，可迅速将所学运用于公司生产管控，破解精益落地痛点，激活全员改进动力，达成降本增效、高质量演进。）
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|仲杰老师
适合谁听
BOSS、生产副总、生产管控部经理、生产管人人员、生产实地管人人员、工艺技艺人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。