精益生产管理——IE实训工作坊

章节标题

破局增效：工业工程IE核心认知和底层推演

章节标的

1. 构筑对工业工程（IE）的宏观认知；

2. 掌握 IE 的核心思想，六大意识；

3. 学会识别生产实地的七大浪费。

章节时间

1小时

一，IE权威定义：效率革命的核心科学

1. IE准则定义和中英文权威解读

1. IE五大研究对象：人、机，料、能、信

1. IE三大核心职能：规划、改进、设置

1. IE终 极标的：PQCDSF价值最大化

二、IE全景版图：覆盖全领域的学识架构

1. 美国ANSI-Z94准则界定范畴

1. IE交叉学科和技艺支撑

1. IE在生产系统中的核心定位

三，IE六大黄金意识：卓越改进的思路底色

1. 增值识别意识：剔除无效动作

1. 成本效率意识：向浪费要利润

1. 问题改革意识：持续迭代精进

1. 简化准则意识：流程极简规范

1. 全局系统意识：整体最优协同

1. 人本中心意识：舒适高效兼顾

（衔接导语：本章已完成工业工程IE的核心认知搭建，明晰了定义、学识架构和核心意识；下一章将锁住五五法，拆解其核心推演和运用办法，助力参训者精准定位问题根源，开启IE改进实践。）

章节标题

五五法：追根溯源·精准破题的系统质疑改进术

章节标的

1. 掌握 5W2H 提问法，系统化挖掘问题。

2. 熟练运用 5Why 拆解法，精准定位问题根源；

3. 能够将五五法运用于实地问题拆解。

章节时间

1小时

一，五五法核心解密：穿透表象·直击问题真因

1. 手法全称：5×5W1H质疑创意法

1. 核心价值：精准定位问题根源

1. 核心理念：连续追问·刨根问底

二、五五法运用基石：怀疑为改进之母

1. 运用前提：保持批判性思路

1. 适用边界：全业界全情境通用

1. 核心功用：系统化提问·无死角改进

三、丰田五问法：世 界 级问题剖析神器

1. 连续追问准则步骤

1. 真因锁定判断推演

1. 经典故障实战示范

四、五五法核心抓手结合实例解说

1. 5W2H提问表：准则化提问模板，助力实地问题调研和答案记录

1. 丰田五问记录表：规范连续追问流程，实操中，助力锁定问题真因和拟定对策

1. 质疑拆解看板：可视化抓手，方便队伍协同拆解问题和更新改进方向

五、

电动车公司实景实例分享

1. 实例来由引见：烤漆车间物流不畅、烤漆货品杂质毛丝不良两大核心问题

1. 实例IE手法运用：运用五五法拆解物流不畅、杂质毛丝产生的根本原因，拟定改进方案

1. 实例改进前后对比：物流更顺畅、货品表面静电值有效将控，效率和品质双拉升

（衔接导语：本章已掌握五五法的核心推演、运用步骤和抓手采用办法，借助实例深化了实操认知；下一章将锁住人机法，研习人机协同的精进招数，达成人尽其才、物尽其用的效率拉升标的。）

章节标题

人机法：人机协同·效率倍增的黄金配合法则

章节标的

1. 掌握人机作业拆解办法，绘制人机图；

2. 学会计算人机利用率，从实践看，识别瓶颈；

3. 能够提出人机作业精进方案。

章节时间

2小时

一，人机法核心精髓：人尽其才·物尽其用

1. 手法全称：人机配合操作拆解法

1. 核心标的：拉升稼动率·降低劳动强度

1. 改进核心：人、机、品科学排布

二、人机法适用情境：全覆盖作业模式

1. 一人一机准则作业

1. 一人多机高效作业

1. 多人一机协同作业

1. 多人多机联动作业

1. 队伍联携手业精进

三、人机作业拆解六步法：准则化改进流程

1. 基础资讯周全摸排

1. 操作单元精细划分

1. 工时资料精准测定

1. 人机作业图绘制

1. 利用率瓶颈拆解

1. 改进方案落地验证

四、人机法核心抓手结合实例解说

1. 人机作业拆解图

1. 稼动率测算表

1. 一人多机配置测算抓手

五、

机床公司实景实例分享

1. 实例来由引见：完成品无线查验人力浪费、CNC制程操作测试和效率瓶颈

1. 实例IE手法运用：调整作业分配达成一人三机，精进人机配合拉升效率

1. 实例改进前后对比：人员利用率拉升至75.6%，效率拉升34.5%，人力和场地各精减33%

（衔接导语：本章已掌握人机法的拆解流程、抓手采用和精进招数，借助机床公司实例验证了办法的有效性；接下来将进入第一天下午的工作坊实训，借助实地实操强化五五法和人机法的落地运用本领。）

章节标题

工作坊：实地实训·公司实际情况为基准分组训练

章节标的

1. 熟练运用五五法定位实地问题真因，拉升问题拆解本领；

2. 掌握人机利用率测算办法，能拟定针对性的人机精进方案；

3. 借助分组PK和老师点评，强化实操运用本领，确保所学落地。

章节时间

3小时

一、实地实操训练：5Why+5W2H实地问题深挖

1. 训练主题：用“五五法”定位实地真因

1. 训练形式：每组选定1个实地问题（停机/不良/等待）

1. 改进现况：描述问题现象、时间、地点、人员

1. 改进标的：连续5问找到根本原因

1. 改进方案：输出5W2H改进对策表

1. 评核和建议：实地展示，老师给出落地建议

二、实地实操训练：人机作业利用率拉升实战

1. 训练主题：实地装置“人机利用率测算和改进”

1. 训练形式：测工时→画人机图→算利用率

1. 改进现况：记录人机等待时间、周期、负荷

1. 改进标的：人机利用率拉升≥20%

1. 改进方案：线外作业、动作合并、一人多机排布

1. 评核和建议：输出改进前后对比图，给出施行步骤

（衔接导语：第一天的理论研习和下午的工作坊实训已完成，参训者已掌握IE核心认知、五五法和人机法的理论和实操招数；第二天将继续研习双手法、动改法、流程法，深化IE手法的运用，进一步拉升实地改进本领。）

章节标题

双手法：双手赋能·平衡高效的动作精进密码

章节标的

1. 掌握双手作业拆解办法，绘制双手图。

2. 学会识别双手动作中的浪费；

3. 能够规划平衡、高效的双手作业办法。

章节时间

2小时

一，双手法核心价值：解放双手·挖掘潜能

1. 手法全称：双手操作拆解法

1. 核心目的：消除闲置·平衡动作

1. 研究特征：固定工位·重复作业

1. 改进核心：双手同步·协同作业

二、双手法适用范围：高适配手动作业情境

1. 以人为核心的手动操作

1. 固定工位重复性作业

1. 装配/检验/加工类工序

三、双手作业改进五大要点：告别低效动作

1. 减少无效动作和转身

1. 双手同步·对称反向

1. 杜绝单手长时间作业

1. 精进物料抓手摆放

1. 动作合并和顺序精进

四、双手法核心抓手结合实例解说

1. 双手作业拆解图：记录双手动作，直观呈现单手闲置和动作不平衡问题

1. 动作平衡拆解表：统计双手动作时间，明晰动作精进重点

1. 动作记录秒表：精准测量动作耗时，迅速识别低效动作

五、汽车部件公司实景实例分享

1. 实例来由引见：组装进程中双手作业不平衡，影响作业效率

1. 实例IE手法运用：借助双手法拆解双手作业时间，平衡双手作业负荷

1. 实例改进前后对比：平均工时由42.3秒缩短至31.5秒，作业效率拉升

（衔接导语：本章已掌握双手法的核心推演、改进要点和抓手采用，借助汽车部件公司实例验证了动作精进的成效；下一章将研习动改法，运用人体工学原理精进作业动作，达成省力、省时、舒适、高效的作业标的。）

章节标题

动改法：动作经济·省力高效的人体工学精进术

章节标的

1. 领会并掌握动作经济要则；

2. 学会识别并改进高等级、高疲劳的动作；

3. 能够运用动改法精进作业姿势和办法。

章节时间

2小时

一，动改法核心定义：舒适作业·极 致提效

1. 手法全称：动作改进法

1. 四大核心要则：省力、省时、舒适，简化

1. 理论源头：吉尔勃斯动作经济法则

二、动改法运用情境：全情境动作精进

1. 工厂实地人体操作改进

1. 办公室动作效率拉升

1. 高强度工位疲劳降低

三，动作经济22条黄金法则：全方位精进动作

1. 人体动作维度：顺势而为·降低疲劳

1. 抓手装置维度：抓手赋能·解放双手

1. 场所布置维度：就近顺手·布局最优

四、动改法核心抓手结合实例解说

1. 动作经济22条查验表：排查实地动作浪费，明晰改进方向

1. 动作等级评核表：测量实地动作等级，辅助动作精进和疲劳降低

1. 动作改进点检表：记录动作改进全流程，达成闭环管控和复盘精进

五、

电子公司实景实例分享

1. 实例来由引见：制程取放治具劳动强度大、治具规划不合理导致操作困难

1. 实例IE手法运用：精进作业流程，将治具改为两面倾斜，消除手臂抬高和手腕弯曲动作

1. 实例改进前后对比：劳动强度显著降低，物料摆放更合理，作业效率大幅拉升

（衔接导语：本章已掌握动改法的核心要则、法则和抓手采用，借助电子公司实例达成了动作精进和疲劳降低；下一章将研习流程法，系统化梳理全链路流程，识别并消除流程中的浪费，达成全流程高效流转。）

章节标题

流程法：全链梳理·价值重塑的流程精进神器

章节标的

1. 掌握流程程序图的绘制办法；

2. 学会拆解流程中的搬运、等待等等浪费；

3. 能够运用 ECRS 要则精进流程。

章节时间

2小时

一，流程法核心功用：打通堵点·顺畅流转

1. 手法全称：流程程序拆解法

1. 核心标的：系统化记录·可视化改进

1. 适用对象：跨岗位·跨地点作业

二，流程程序图完整构成：专精拆解抓手

1. 表头资讯：完整基础资料

1. 图形记录：清晰工序流转

1. 统计表格：资料化拆解支撑

三、流程拆解核心招数：5W1H+ECRS精进要则

1. 5W1H流程问诊，换个角度看，精准排查各环节冗余

1. ECRS精进要则，精简工序拉升流程效能

1. 明晰精进优先级，确保改进高效落地

四、

流程法核心抓手结合实例解说

1. 流程程序图：准则化记录全流程，直观呈现浪费环节

1. ECRS评核表：明晰流程精进方向、步骤以及预期成效

1. 浪费统计看板：量化浪费资料，精准定位精进重点

五、机械制造公司实景实例分享

1. 来由：机械加工流程不畅、浪费严重，成本偏高

1. 运用：流程法+5W1H+ECRS，精进工序、缩减浪费

1. 成效：周期、成本、浪费都大幅下降，效益显著拉升

（衔接导语：本章已掌握流程法的核心抓手、精进招数和ECRS要则，借助机械制造公司实例验证了全流程精进的成效；第二天课程已全部结束，参训者已掌握双手法、动改法、流程法三大IE核心手法；第三天将研习防呆法和抽查法，进一步完善IE手法架构，拉升实地品质管控和资料支撑本领。）

章节标题

防呆法：零缺陷保障·杜绝失误的智慧规划术

章节标的

1. 领会防呆法的核心内涵和运用价值；

2. 掌握防呆规划的四大类型和施行办法；

3. 能够结合实地情境规划简单的防呆装置和方案。

章节时间

1.5小时

一，防呆法核心内涵：出错即止·零错生产

1. 全称：防错法（Poka-Yoke），就一线经验说，又称愚巧法

1. 核心定义：借助规划杜绝或者即时纠正人为失误

1. 核心价值：降失误，减不良、控成本、提安全

1. 核心理念：以规划替代人为注意力管控

二、防呆规划四大类型：全情境覆盖

1. 警告型：失误前提醒，提前规避隐患

1. 接触型：借助形、尺、位规划防止错操作

1. 动作型：强制规范操作，防止遗漏失误

1. 断绝型：从根源彻底杜绝失误可能

三、防呆法施行五步法：准则化落地

1. 收集失误实例，构筑实地失误清单

1. 拆解失误根源，区分不同类型诱因

1. 结合情境，规划适配的防呆方案

1. 落地验证，根据成效精进完善方案

1. 准则化推广，覆盖同类岗位运用

四、防呆法核心抓手结合实例解说

1. 防呆规划清单：明晰失误、类型以及施行要点

1. 失误拆解表：记录现象、根源以及改进成效

1. 验收表：规范防呆装置验收，保障落地质量

五、电子装配公司实景实例分享

1. 来由：电子装配易错装、漏装，不良率以及成本偏高

1. 运用：多类型防呆规划，落地时，换个角度看，从源头杜绝装配失误

1. 成效：不良率，返工成本大降，效率显著拉升

（衔接导语：本章已掌握防呆法的核心内涵、规划类型和施行步骤，借助电子装配公司实例达成了不良品率的大幅降低；下一章将研习抽查法，掌握科学的抽样检测和工时测定办法，为实地管控决策提供精准资料支撑。）

章节标题

抽查法：资料支撑·科学高效的抽样检测和工时测定术

章节标的

1. 领会抽查法的核心原理和适用情境；

2. 掌握抽样检测的办法、样本量确定招数和工时测定流程；

3. 能够运用抽查法开展实地资料采集和拆解，实操中，为管控决策提供支撑。

章节时间

1.5小时

一，抽查法核心原理：以点代面·科学抽样

1. 全称：事务抽样法（瞬时观测法）

1. 核心原理：随机抽样观测，换个角度看，执行层面，以点代面推断整体

1. 优势：省时省力，不干扰作业，适配大批量情境

1. 运用：工时测定、装置利用率、质量检测等等

二、抽查法施行要害要点：精准抽样·科学拆解

1. 科学计算样本量，规避结果偏差

1. 随机选项观测时机，防止资料失真

1. 规范观测记录，保障资料精准

1. 统计拆解资料，解读实际运用意义

三、抽查法两大核心运用：工时测定和质量检测

1. 工时测定：统计有效作业时间，实操中，从实践看，拟定准则工时

1. 质量检测：随机抽样，运行层面，推断合格率，规避批量不良

四、抽查法核心抓手结合实例解说

1. 抽样观测记录表：规范记录，便于统计拆解

1. 样本量计算表：迅速核算合理样本量

1. 工时拆解表：计算准则工时，落地时，输出拆解报告

1. 质量检测表：记录结果，换个角度看，排查质量隐患

五、

家电制造公司实景实例分享

1. 来由：家电组装需测定工时、检测合格率支撑决策

1. 运用：抽查法抽样观测、检测，核算工时和合格率

1. 成效：人员效率拉升，合格率改进，减少损失

（衔接导语：本章已掌握抽查法的核心原理、施行要点和两大核心运用，借助家电制造公司实例达成了资料支撑和管控精进。第三天上午的理论研习已完成，从实践看，参训者已周全掌握IE七大手法。接下来将进入第三天下午的综合工作坊实训，强化多手法综合运用本领，确保所学学识能直接落地运用。）

章节标题

综合工作坊：多手法协同·实地问题全流程改进实战

章节标的

1. 熟练运用IE七大手法协同破解实地复杂问题，拉升综合改进本领；

2. 掌握从问题识别、根源拆解、方案规划到落地验证的全流程改进办法；

3. 输出可直接落地的实地改进方案，达成学以致用，确保培训成效转化。

章节时间

3小时

一、实战差事布置：锁住实地核心痛点

1. 锁住实地核心痛点，确定改进主题

1. 4-6人分组，明晰各岗位分工

1. 运用IE七大手法，输出完整改进报告

二、全流程实战步骤：多手法协同运用

1. 问题调研：用五五法、流程法识别浪费和根源

1. 资料采集：用抽查法获取资料，支撑方案规划

1. 方案规划：多IE手法协同，结合ECRS精进

1. 验证调整：还原落地，精进完善方案可行性

1. 结晶梳理：整理资料，准备展示呈报

三、分组实战和点评：强化落地本领

1. 分组实战，老师实地巡场指导实操难点

1. 各组呈报方案，解说手法运用和改进思路

1. 老师点评，给出精进建议和落地指导

1. 收束避坑要点，助力公司落地运用

（衔接导语：综合工作坊实训已完成，参训者已达成IE七大手法的协同运用，掌握了实地问题全流程改进办法；至此，整个精益制造管控——工业工程（IE）实战训练营课程全部结束，希望参训者能将所学学识灵活运用到公司实际事务中，达成消除浪费、拉升效率、创造价值的精益标的。）

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珀菲特顾问|仲杰老师