课程背景
在很多制造公司，装置管控陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出：
装置故障频发
：突发停机导致生产规划频繁打乱，加班赶工仍难防止交付逾期，产能稳定性不足。
维护成本高企：
备件库存积压严重，具体来看，外修费用居高不下，维修人员疲于“救火”却无法从根源破解难题；
全员意识缺失：
操作工只管“开装置”不管“养装置”，装置脏乱差现象普遍，小毛病拖成大故障，普遍存在“修装置是维修工专属职责”的认知误区；
效能严重浪费
：OEE（装置综合效率）普遍低于50%，装置真正创造价值的时间不足一半，往细里说，大量浪费消耗在停机、换型、空转、不良品产生等等环节。
部门壁垒突出：
生产部抱怨维修不及时，具体来看，维修部抱怨生产部不爱惜装置，出现问题互相推诿，内耗严重。
真相是：绝大多数装置问题，根源不是装置本身老旧，而是全员装置意识的缺失和预防架构的空白。
本课摒弃教科书式的“八大支柱”纯理论解说，锁住讲师18年一线实战心得，拆解“打过硬仗”的TPM办法、抓手和实例，支援公司队伍从“坏了再修”的被动模式，转向“全员预防”的主动模式，最终达成装置零故障、生产零停线、安全零事故的标的。
课程收益
1. 树立全员装置维护思路，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担装置养护责任，成为懂维护、会管控的“装置主人”。
2. 熟练掌握OEE（装置综合效率）实战计算办法，能迅速识别装置六大损失，精准找到效能改进方向，为后续装置精进提供支撑。
3. 学会自主保全七步法，实操中，能独立完成操作工日常点检、润滑、紧固、清扫以及小故障排除，规范自身作业流程，减少装置小毛病堆积。
4. 掌握规划保全和故障拆解招数，能协助构筑装置履历档案，运用MTBF/MTTR资料开展预防性维护，减少装置突发故障。
5. 学会SMED迅速换型办法，能参与精进换模/换线流程，助力将换型时间缩短50%以上，拉升个人以及队伍生产效率。
课程特色：
1. 实例更具实战性：摒弃通用理论实例，全部采用讲师操盘的比亚迪、哈啰、米夸实战项目，贴合制造公司痛点，可直接借鉴落地。
2. 配比更合理：理论占比不足20%，实操中，80%以上为实战实例、抓手运用以及实地上手，锁住“学完能落地、能用好”的核心诉求。
3. 落地性更强：输出可直接采用的表单模板，明晰30-90天落地规划，参训者学完即可在公司内推行TPM事务。
4. 针对性更精准：专门针对制造公司，重点适配多品种、快交付、成本压力大的情境，精准破解公司实际装置管控难题。
5. 结果可量化：不止拉升装置管控意识，更能达成OEE拉升、MTBF延长、MTTR缩短、换型时间降低等等可量化改进结晶。
课程大纲
导入实例：
比亚迪某工厂的装置“灾难”和翻身
一、TPM的核心思想：不是“修”而是“养”
1. TPM的三大标的
——零故障、零不良，零事故
2. 操作工的三项新职责
1）日常点检
2）清洁润滑
3）小故障排除
3. 维修工的转型
——从“换个零件完事”到“根因拆解+预防架构”
二、OEE实战落地：精准计算+损失识别
1. OEE计算
公式：
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率
2. 六大损失
——故障，换型、空转、减速、不良、启动损失
操练：
给定一组装置运行资料，实地计算OEE并识别最 大损失项
实例：
哈啰共享单车组装线——借助OEE拆解发现“频繁换型”是最 大损失，从而启动SMED改进。
抓手输出：OEE计算表（Excel模板）、六大损失记录卡、装置综合效率看板模板
一、自主保全是TPM的基石
1. 操作工是装置异常的第 一发现人
2. 突发故障源于日常点检、润滑、紧固的缺失
实例：
比亚迪某工厂一个简单的“每日5分钟点检”制度，执行层面，将轴承烧毁故障从每月3次降为零
二，自主保全七步法
第 一步：初期清扫
抓手：
红牌作战（贴出所有不合理点）
第二步：发生源、困难部位对策
实例：
比亚迪模切件工厂——保护膜拆切机漏油问题，借助加装挡板和密封圈根治。
第三步：拟定清扫、点检、润滑基
抓手
：点检基准书模板（含频率、办法、准则、责任人）
第四步：总点检
第五步：自主点检
第六步：准则化
第七步：自主管控
实战上手：选项一个工位，实地完成“初期清扫+红牌作战”
抓手输出：自主保全七步法查验表、点检基准书模板、红牌作战记录表、OPL单点课程模板
一、规划保全的两大支柱
1. 定期保全
2. 预知保全
实例：
哈啰-共享单车焊接机器人，借助振动监测提前发现减速机异常，防止批量焊接不良。
二、故障拆解核心抓手
1. MTBF（平均故障间隔时间）
2. MTTR（平均修复时间）
抓手：
装置履历表
三、故障根因拆解抓手
1. 5Why
2. 鱼骨图
实例：
某冲床频繁停机-5Why追问到“润滑脂牌号错误”这个末端原因
抓手：
故障拆解报告模板
四、备件管控精进
1. 办法：ABC 分类法
2. 用“装置履历”资料精进备件库存
抓手输出：装置履历表模板，MTBF/MTTR 自动计算表、备件ABC分类表、故障拆解报告模板
一、个别改进：锁住“六大损失”，打歼灭战
——六大损失的改进方向
1）故障损失——自主保全+规划保全
2）换型损失——SMED迅速换型
3）空转/小停机——传感器/防错装置
4）速度损失——瓶颈改进
5）不良损失——品质保全
6）启动损失——准则化作业
二、SMED迅速换型实战
1. 作业分类
1）内部作业：必须停机才能做的
2）外部作业：能够在运行中做的
2. SMED四步法
1）区分内部作业和外部作业
2）将内部作业转化为外部作业
3）精进内部作业
4）拟定准则化新流程
实例：
哈啰共享单车3个月产能从10万到100万台，运行层面，SMED是核心杠杆之一，换模时间从2小时降到15分钟
实战上手：
针对一个换型作业，实地用SMED办法开展改进规划
抓手输出：SMED改进记录表、内外作业拆解表、迅速换型准则作业票
一，TPM推进的组织架构
1. 成立TPM推进委员会
——厂长挂帅
2. 各车间设立TPM小组
——操作工+维修工+工艺员
实例：
比亚迪2年批量孵化200+精益/TPM主力，怎样构筑“师带徒+OPL+改进提案”的主力练就制度。
二，OPL单点课程（One Point Lesson）
1. OPL的核心内容
2. 指导操作工迅速掌握OPL制作招数
抓手
：OPL模板
三、改进提案制度
1. 核心要则
——不追求“大革新”，鼓励“小改进”
2. 提案裁决准则
——安全性、质量、效率、成本、环境
3. 激励制度
——积分兑换、年度表彰、命名权
实例：
比亚迪某车间：一个操作工提出的“加装观察窗”提案，每年节省查验时间300小时
抓手输出：OPL单点课程模板、改进提案表、TPM 小组活动记录表、TPM活动板规划模板
一、品质保全：用装置保证品质
1. 装置精度定期检测
2. 防错装置（Poka-yoke）
实例：
米夸：在焊接工位增加“电流监测+报警”，运行层面，焊点不合格自动锁定，达成零流出。
二、安全保全：装置和人的和谐
1. 危险源识别
——装置运动部件、高温、高压、触电等等
2. 安全防护装置
——光栅、双手启动、急停、防护罩
实例：
比亚迪某工厂：冲床加装“双手启动+红外光栅”，执行层面，工伤事故降为零。
三、TPM和精益制造的融合
实例：
比亚迪“五位一体”模型中的“技艺”和“资产”：TPM就是管好“技艺资产”的核心办法。
课程收束：
1. TPM从“知道”到“做到”——30-90天落地路径
第 一阶段（0-30天）：试点突破
实例：
比亚迪某工厂第 一个月只做一件事——将一台经常停机的贴片机的清扫+点检执行到位，实操中，故障下降50%。
第二阶段（30-60天）：制度建设
第三阶段（60-90天）：架构固化
2. 实地问答
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|尹为老师
适合谁听
：生产副总、厂长、装置/工艺/生产/品质经理、车间主任、装置保全人员、班组长以及主力员工。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。