课程背景
精益制造（Lean Production）起源于 丰田生产系统（TPS, Toyota Production System），实操中，由丰田汽车公司在20世纪中叶渐次演进完善。其核心理念是借助 消除浪费（Muda），持续改进（Kaizen） 和 尊重员工，达成高效、灵活、低成本的生产方式。
20世纪80年代，在实际应用里，美国学者（如James Womack和Daniel Jones）在《改变世界的机器》《精益思想》等等著作中系统化收束并推广了“精益制造”概念，使其成为全球制造业的管控标杆。
21世纪以来，精益思想不仅运用于制造业，还扩展至 服务业、医疗、物流、软件开发 等等多个领域，形成“精益管控”架构。
在全球化竞争和买方诉求多样化的来由下，公司面临：
1. 成本压力：原材料，人力成本上升，利润空间压缩。
2. 效率瓶颈：生产流程浪费严重，从实践看，交付周期长。
3. 质量挑战：缺陷率高，买方投诉增多。
4. 柔性生产诉求：小批量、多品种订单成为趋势，传统大批量生产模式难以适应。
课程收益
1. 精益制造 借助系统化的办法支援公司：✅ 降低成本：减少库存、缩短生产周期、精进资源利用。✅ 拉升质量：减少缺陷，拉升买方满意度。✅ 增强灵活性：迅速响应市场变化。✅ 练就改进信念：激发员工参与持续改进。
2. 借助本课的研习，参训者将：? 系统掌握精益抓手（5S、VSM、Kanban、SMED等等）。? 学会识别和消除浪费，精进生产流程。? 构筑持续改进思路，促成公司精益信念。? 借助实例拆解和实战上手，直接运用于事务实际。
3. 精益制造不仅是抓手和办法，更是一种 管控哲学，其核心是借助 全员参与、持续改进 来达成高效、灵活、低成本的营运模式。本课旨在支援公司管人者、工程师和一线员工掌握精益思路，促成公司向“零浪费、高质量、快响应”的标的迈进。
4. 如需进一步定制课程（如结合业界实例、工厂实地考察等等），可针对性调整内容！
课程大纲
第 一讲：精益管控核心理念和抓手
5.
引言
：
精益管控方式是公司转型升级的必然选项
6.
一、精益管控核心内涵
7. 1、一大架构
8. 2、两大支柱：及时生产、自働化
9. 3、五大要则：价值、价值流、流动、诉求拉动、完 美
10. 4.七大标的：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞，零灾害
11. 5.八大浪费：动作浪费、等待浪费，库存浪费、搬运浪费、加工过剩浪费，制造过多浪费
12. 不良修正浪费、管控的浪费
13. 6.十大抓手：6S、、VSM、Kaizen、LOB、SMED，Eight Wastes、QCC，Cell
14. Production、OPF
二、精益管控的作用
15. 1.有形成效
1 生产效率拉升
2 生产成本降低
3 生产环境改进
4 杜绝安全隐患
1. 2.无形成效
1 公司凝聚力增强
2 积极进取的公司信念养成
3 员工本领水平拉升
4 员工改进意识增强
一、
精益管控导入的诀窍
1. 1.创造实地局部的变化
2. 2.规划趣味化活动，助推员工参与
3. 3.持续提出更高的标的
4.
实例研讨：国际超一流公司怎样开展精益管控持续改进？
5.
次讲：识别业务链路中的八大浪费
6.
引言：为何要碰头浪费
一、
消除浪费的内涵
1、 浪费的定义
2， 附加价值的认识
3、 对活动和劳动的思索
4、 浪费识别办法
1 望远镜：整个流程
2 放大镜：整个工厂
3 显微镜：每个细节
一、
浪费的种类和引见
1.
视频切入：八大浪费视频分享
2. 1.制造过多的浪费
3. 2.等待的浪费
4. 3.搬运的浪费
5. 4.加工的浪费
6. 5.库存的浪费
7. 6.动作的浪费
8. 7.不良的浪费
9. 8.管控的浪费
实战上手：请参考并结合公司实际梳理八大浪费清单，分组研讨并发表
一、
消除浪费的办法
1. 浪费可见化（可视化、显现化）
2. 浪费改进的顺序
1 把握生产状态的浪费情况
2 思索浪费的原因
3 构思能够消除浪费的最有效办法
4 立即施行改进
5 边尝试，边制作小抓手
6 确定能够固化下来办法、Follow-up
1.
实例拆解/研讨：
1
浪费改进实例
2
针对刚刚碰头的浪费梳理改进对策
三讲：精益制造核心抓手和办法
一、基础性抓手
1. 5S和目视化管控
作用：炼就高效、安全、可视化的事务环境。
步骤：
整理（Seiri）：区分必要和不必要的物品，清除冗余。
整顿（Seiton）：物品定点、定容、定量（三定要则）。
清扫（Seiso）：彻底清洁，发现隐患（如装置漏油）。
清洁（Seiketsu）：准则化前3S，形成制度。
素养（Shitsuke）：养成习惯，持续改进。
实例：某机加工车间借助5S减少抓手寻找时间70%。
2. 准则化作业（SOP）
核心：将最 佳实践固化为可重复的作业流程。
三要素：节拍时间（Takt Time）、作业顺序、准则在制品（WIP）。
输出：图文结合的作业指导书（含安全警示）。
二、流程精进抓手
3. 价值流图（VSM）
用途：全局拆解物料流和资讯流，识别浪费。
步骤：
绘制当前状态图（标注库存、周期时间等等）。
识别非增值活动（如等待、搬运）。
规划未来状态图（标的：连续流、拉动系统）。
4. ECRS拆解法
四步精进法：
Eliminate（消除）：如取消重复审批环节。
Combine（合并）：如将两个检验工序合并。
Rearrange（重排）：如调整工序顺序减少搬运。
Simplify（简化）：如用夹具简化组装动作。
三、效率拉升抓手
5. 迅速换模（SMED）
标的：将换型时间从小时级降至分钟级。
三阶段：
区分内部和外部作业：如模具预热转为外部准备。
内部作业转为外部：如提前准备抓手。
精进内部作业：如采用迅速夹紧装置。
6. 全员生产维护（TPM）
八大支柱：自主维护、规划维护、锁住改进等等。
核心指标OEE：
装置综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率。
四、拉动和均衡抓手
7. 看板（Kanban）
作用：达成JIT（准时制）生产的信号系统。
类型：
生产看板：触发上游生产。
取货看板：指示物料搬运。
规则：
后工序按照需领取，前工序只生产被领取的量。
看板数量 = 诉求量 × 补货周期 + 安全库存。
8. 均衡生产（Heijunka）
目的：平准化诉求波动，减少“牛鞭效应”。
抓手：均衡生产箱（按照品种/数量均衡排产）。
五、质量改进抓手
9. 防错法（Poka-Yoke）
原理：借助规划防止人为错误。
类型：
接触式：如USB接口防反插规划。
固定值式：如扭矩扳手到达设定值自动停止。
动作步骤式：如必须完成A工序才能启动B。
10、不良品拆解
1. 原理：进程品质“三现要则（实地、现物、现实）
2. 常用抓手：缺陷统计、不良品拆解会
六、综合改进办法
11. Kaizen（持续改进）
形式：
日常改进：改进提案（如每月每人1条）。
集中改进：跨部门队伍攻坚（如改进周）。
12. A3报告
结构：
来由→现况→标的→根因→对策→施行→跟进。
要害：用一页纸清晰呈现问题和解题打法。
3.
实例拆解/研讨：
1
你认为哪些抓手办法适用你所在公司，为何？
2
选取一个抓手就运用开展交流、探讨
1.
五讲：两个通用精益制造综合改进办法实践
一、
改进提案
1. 问题分类
1 破坏现况的问题－维护型
2 精益求精的问题－改进型
1. 改进提案概述
1 改进提案定义
2 改进提案的意义
3 改进提案的范围
4 改进提案的种类
5 改进提案的成效核算
1. 3.改进提案的办法
1 头脑风暴法
2 ECRS法
3 八大浪费法
4 查验清单法
1. 改进提案的管控
1 标的管控
2 流程管控
3 评价管控
4 统计管控
5 发表管控
1.
实例拆解：
1
改进提案实例分享
2
将脑袋打开一毫米故事启发-全员成本改进意识的意义
一、
管控改进A3报告
1. 1.“一页纸报告”的基本概念
2. 2.三种类型的“一页纸报告”
3. 3.破解难题型“一页纸报告”
1 来由
2 现况
3 标的
4 根源
5 化解措施
6 查验/确认结果
7 下一步行动
1. “一页纸报告”制作步骤以及要领
1 明晰制作目的
2 撰写报告纲要
3 确定版面规划
4 撰写报告内容
5 查验校对报告
1. 5.“一页纸报告”的形式以及运用
2.
实战上手：
依据部门标的，选项一个改进主题，并操练制作A3报告
第六讲：精益制造推进以及进程管控
实例拆解：古代最成功的项目管控实例－西游记
一、精益推进以及进程管控目的
1. 推进精益管控事务是变革的必然选项
2. 人和装置组成人机系统决定了生产力的高低
3. 借助精益进程管控达成的预期成效
实例拆解：IBM公司前CEO郭士纳谈执行本领
二、精益推进以及进程管控内容
1. 统筹规划、标的分解、规划和进度掌控
2. 专精性业务协助
3. 标杆推广、实地对标
4. 构筑宣传以及评价激励制度
5. 评核工厂精益成熟度等级
6. 搭建精益主力后备链
三、精益推进以及进程管控技法引见
1. 标的分解技法：逐级承接分解法（DOAM法）、施行路径和层级拆解
2. 业务支持技法：一把手工程
3. 对标推广技法：改进”和“革新”
4. 平台构筑技法：公司内刊、有奖征文、改进大学堂、三级诊断
5. 考核评价技法：红黄旗评价和业务考核
6. 英才育成技法：本领认证和专题活动
3.
碰头
：借助以上推进办法研习，对你有哪些启示，怎样结合实际开展运用？
4.
实例分享：
精益制造推进实例展示、交流
课程结尾
1、 课程答疑
2、 出色队伍奖励
3、 合影
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
副总、经理、主管等等管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。