精益生产与七大浪费改善

第 一讲：精益管控核心理念和抓手

1.

引言

：

精益管控方式是公司转型升级的必然选项

2.

一、精益管控核心内涵

3. 1、一大架构

4. 2、两大支柱：及时生产、自働化

5. 3、五大要则：价值、价值流、流动、诉求拉动、完 美

6. 4.七大标的：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞，零灾害

7. 5.七大浪费：动作浪费、等待浪费，库存浪费、搬运浪费、加工过剩浪费，制造过多浪费

8. 不良修正浪费

9. 6.十大抓手：6S、TPM、VSM、Kaizen、LOB，SMED、Eight Wastes、QCC，Cell

10. Production、OPF

11.

次讲：识别业务链路中的七大浪费

12.

引言：为何要碰头浪费

一、

消除浪费的内涵

1、 浪费的定义

2， 附加价值的认识

3、 对活动和劳动的思索

4、 浪费识别办法

1　 望远镜：整个流程

2　 放大镜：整个工厂

3　 显微镜：每个细节

一、

浪费的种类和引见

1.

视频切入：八大浪费视频分享

2. 1.制造过多的浪费

3. 2.等待的浪费

4. 3.搬运的浪费

5. 4.加工的浪费

6. 5.库存的浪费

7. 6.动作的浪费

8. 7.不良的浪费

实战上手：请参考并结合公司实际梳理七大浪费清单，分组研讨并发表

一、

消除浪费的办法

1. 浪费可见化（可视化、显现化）

2. 浪费改进的顺序

1　 把握生产状态的浪费情况

2　 思索浪费的原因

3　 构思能够消除浪费的最有效办法

4　 立即施行改进

5　 边尝试，边制作小抓手

6　 确定能够固化下来办法、Follow-up

1.

实例拆解/研讨：

1

浪费改进实例

2

针对刚刚碰头的浪费梳理改进对策

三讲：七大浪费的改进办法(一)

一、搬运浪费的改进

1.

精进物流布局（U型线、单元化生产）

1　 何为精益布局？

2　 精益布局施行的层面

3　 精益布局施行的时机

4　 精益布局的作用

5　 精益布局的模式

6　 精益布局的要则

7　 精益布局拆解抓手

8　 精益布局的施行步骤

• 现况布局图绘制

• 确定改进对象

• 收集改进诉求资料

• 生产节拍设定

• 制约问题改进

• 精益布局方案规划

• 精益布局方案评审

• 改进方案施行

1.

减少不必要的搬运（AGV、自动化运用）

1.

实例拆解：精益布局的实例分享

二、库存浪费的改进

1. 一个流生产方式

1　 一个流作业模式演示

2　 施行一个流生产方式的条件

• 条件一：单位流动

• 条件二：按照制程顺序布置生产装置

• 条件三：生产速度的同步化

• 条件四：多制程操作的作业

• 条件五：作业员的多能工化

• 条件六：走动作业

• 条件七：机器装置的小型化

• 条件八：生产线最短距离的布置(U型化)

1. ③施行一个流生产方式的步骤

• 全员的意识构筑

• 成立示范改进小组

• 选定示范生产线

• 现况调整拆解

• 设定产距时间（TT）

• 决定装置、人员的数量

• 布置一个流的生产线

• 配置作业人员

• 单件流动

• 维持管控和改进

• 水平展开和无人化标的

1.

课堂上手：

1

假设订单有30个，工艺分别是在纸上画○，  、√、△，现在有一批原材料，实操中，其中有部分不良品混杂在里面。请4位同事开展演示三种不同的生产模式，往细里说，1位同时负责计时和核算半成品。

1.

每个工艺完成订单后转到下工艺

2.

每个工艺完成5个后转到下工艺

3.

每个工艺完成1个后转到下工艺

1.

安全库存精进打法

三、动作浪费的改进

1.

动作经济要则（减少无效动作）

1　 动作拆解办法

2　 动作经济要则

3　 动作拆解的步骤

1.

课堂操练：零件插入作业动作拆解制作

1.

人机工程精进（减少疲劳和浪费）

1　 何为人机拆解

2　 人机拆解8步骤

3　 作业时间的测定办法

4　 联携手业拆解表

5　 闲余能量拆解

1.

实例分享-极片叠片改进

四、等待浪费的改进

1.

产线平衡（Line Balancing）

1　 线平衡概念

1　 节拍 – 生产周期

2　 平衡率

3　 货品准则工时

4　 生产线平衡损失

1　 生产线平衡拆解改进办法

1　 作业岗位工时测定

2　 识别瓶颈岗位

3　 构筑山积表

4　 工时测定拆解

5　 平衡率的计算

6　 改进瓶颈岗位

1.

课堂上手：线平衡率计算

2.

课堂上手：生产线平衡的改进实例剖析和操练

1.

迅速换模（SMED）技艺运用

1.

引入：

1

F1“一级方程式锦标赛”进站换胎迅速换模的运用

2

我们转换时间需要多长？

3　 SMED目的和来由

4　 切换作业的种类

5　 内（外）部作业时间

6　 迅速切换改进的八大步骤

• 实地观察并记录切换的流程

• 对记录时间和各种浪费拆解

• 区分记录时间的内外活动

• 拆解所有的切换动作和办法

• 将可能的内部作业转为外部

• 重新精进组合内外部作业顺序

• 试验并改进新办法

• 操练以及施行完善后新的操作准则

1.

课堂上手：

1

你所在公司有哪些情境能够开展SMED运用？

2

切换作业DV拆解表实操

四讲：七大浪费的改进办法(二)

1.

五、过度加工浪费的改进

1.

准则化作业（SOP）

1

准则五要则

2　 准则化建设核心

3

准则拟定

4　 准则执行

5　 准则督导和改进

1.

价值工程（VA/VE）拆解

1　 VA

2　 VE

实例拆解：货品竞拆：借助目视、比较被分解的装置和零件，比较对照价值的拆解法

六、过度生产浪费的改进

1.

拉动式生产（Pull System）

1　 “拉动”和“促成”的比较

2　 拉动系统和促成系统的区别

3　 拉动式生产的主要特点

1.

Takt Time（节拍时间）管控

七、不良品浪费的改进

1.

防错（Poka-Yoke）技艺

全检游戏：

算算看字母e出现多少次?

1　 错误和防错的含义

2　 错误的原因

3　 防错十大原理

• 断根原理

• 保险原理

• 自动原理

• 相符原理

• 顺序原理

• 隔离原理

• 复制原理

• 层别原理

• 警告原理

• 缓和原理

1.

质量管控（变化点管控）

引言：以下情况你认为属于变化点吗？需要管控吗？依据是......

1

变化点含义

• 人的变化

• 机的变化

• 物的变化

• 法的变化

• 测的变化

• 环的变化

1

变化点的分类

• 有规划（可预测）的变化点

• 突发的变化点（突发变化点也叫做异常）

1

变化点梳理

• 货品要求出现变化

• 2.制造进程中出现异常：5M1E

• 3.进程输出（货品）发现的异常

1.

课堂上手：

选定工序或者部门 梳理出规划性变化点和突发性变化点

2.

实例分享、交流、收束、回顾

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