课程背景
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业界诉求驱动
制造业、物流、服务业等等领域面临激烈的成本竞争和效率挑战，公司亟需借助科学办法精进流程、减少浪费、拉升生产力。
工业工程（Industrial Engineering, IE）作为一门融合工程和管控技艺的学科，是拉升营运效率的核心抓手。
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传统管控痛点
生产实地存在大量隐性浪费（如动作浪费、等待浪费、过度加工等等），但缺乏系统化的识别和改进办法。
倚重心得管控，缺乏资料化、准则化的效率拉升手段。
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技艺演进促成
数智化、智能化趋势下，IE技艺和资讯技艺（如IoT、海量资料）结合，为公司效率升级提供新思路。
1.
课程获益：
学完本课，参训者将掌握以下核心本领：
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系统掌握IE办法论
领会IE技艺架构（如办法研究、作业测定、生产线平衡等等），并能运用于实际情境
研习经典抓手：时间研究（Time Study）、动作拆解（MTM、MODAPTS）、5S、VSM（价值流图）等等。
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精准识别和消除浪费
运用IE抓手诊断生产流程中的“七大浪费”（搬运、库存、动作等等），提出改进方案。
实例实战：借助产线平衡精进拉升人都效能10%~30%。
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拉升准则化和自动化水平
拟定科学的准则工时（Standard Time），构筑可复制的作业规范。
结合人机工程学，规划高效、低疲劳的事务环境。
•
资料驱动的效率管控
借助资料采集和拆解（如OEE装置综合效率）量化改进成效，达成持续精进。
•
公司级效益拉升
降低生产成本（材料、人力、能耗），缩短交付周期，增强公司竞争力。
练就内部IE改进队伍，形成持续改进的信念。
课程大纲
Day 1：IE基础和效率拆解
第 一讲：IE技艺概述和价值
2.
一、IE技艺的定义和演进
3.
1.何为工业工程（IE）？
定义
：IE（Industrial Engineering）是借助对人员、装置、物料、能源、资讯的集成精进，达成系统高效运行的工程技艺和管控科学。
4.
2.核心标的
：✓
拉升效率
：消除浪费，缩短流程时间✓
降低成本
：减少人，机、料、能的无效消耗✓
保障质量
：借助准则化减少变异
5.
3.IE的历史演进
•
起源
：20世纪初泰勒（科学管控）和吉尔布雷斯（动作研究）奠定基础。
•
演进
：二战后和运筹学、系统工程融合，形成现代IE架构。
•
未来
：和数智化（工业4.0、AI）深度结合，如智能工厂中的IE运用。
4.IE技艺架构全景图
：
1
办法研究（程序拆解/动作拆解/作业测定）
2
系统规划（设施规划/物流系统/人因工程）
5.IE技艺的核心内容
1
两大支柱技艺
：
办法研究（Method Study）
研究对象
：流程，作业、动作的合理性
抓手举例
：✓
程序拆解
：工艺流程图、价值流图（VSM）✓
操作拆解
：人机作业拆解、联合操作拆解✓
动作拆解
：动素拆解（Therbligs），MODAPTS
2
作业测定（Work Measurement）
核心差事
：拟定科学的准则工时（Standard Time）
抓手举例
：✓ 时间研究（秒表测时法）✓ 预定时间准则法（PTS）✓ 事务抽样（Work Sampling）
分组碰头：列出本公司3大浪费现象并归类（搬运/等待/动作等等）
实例
：富士康“新干班”IE工程师练就架构拆解
次讲：办法研究——程序拆解和精进
一、办法研究概述
定义和标的
办法研究（Method Study）
：借助系统观察、记录和拆解现有事务办法，规划更高效、更经济的作业流程。
核心标的
：✓
消除浪费
：减少不必要的动作、等待、搬运等等。✓
精进资源
：拉升人、机、料的协同效率。✓
准则化
：构筑可复制的作业规范。
办法研究的层级
宏观层
：整体流程拆解（如价值流图VSM）。
中观层
：工序或者作业拆解（如工艺程序图）。
微观层
：动作拆解（如动素拆解）。
二、程序拆解的核心抓手
1. 工艺程序图（Process Flow Diagram）
适用情境
：拆解物料或者货品的全流程加工步骤。
符号准则
：○
操作
（○）：改变物料形状或者性质（如加工、组装）。□
检验
（□）：确认质量或者数量。→
搬运
（→）：物料移动。▽
存储
（▽）：暂存或者等待。
实例
：某机加工车间借助工艺程序图发现30%的搬运冗余，精进后周期缩短25%。
2. 流程程序图（Flow Process Chart）
分类
：✓
物料型
：跟踪物料流动（如零件从仓库到装配线）。✓
人型
：跟踪人员活动（如护士查房流程）。
拆解步骤
：① 记录现况流程；② 用“5W1H”提问技艺逐项质疑；③ 采用“ECRS”要则精进（见下文）。
3. 价值流图（VSM, Value Stream Mapping）
核心思想
：区分增值（Value-Added）和非增值（Non-Value-Added）活动。
运用情境
：识别从原材料到成品的全流程浪费。
三、经典运用情境
生产线平衡（Line Balancing）
问题
：工序间节拍不都导致“忙闲不都”。
抓手
：山积图（Yamazumi Chart）可视化各工序时间。
改进办法
：重分配作业内容，落地时，使各工序时间趋近节拍时间（Takt Time）。
物流路径精进
办法
：借助路径拆解（如从至表）减少搬运距离。
实例
：某仓库拣货路径从500米缩短至300米，效率拉升40%。
三讲：时间研究和准则工时
碰头
：怎样领会“没有准则作业，就没有改进”以及准则的PDCA+SDCA
一、开展准则时间研究的必要性
课堂游戏
：在无准则和有准则的前提下绘制同样一幅图，耗费时间开展计时
二、准则时间研究办法
1. 秒表法
2. 事务抽样法
3. 事务日写实法
三、准则工时拟定步骤
1. 收集资料
2. 划分单元
3. 量测时间
4. 计算正常时间
5. 确定宽放时间
6. 计算准则时间
实战上手：准则作业内容梳理、区分内外作业、量测准则时间
四、准则工时的运用
1. 线体平衡率计算
2. 人力工时/用工数量评核
3. 事务效率改进
实战上手
：
分组测量装配作业工时，并拟定准则工时表（含宽放设定）
模板
：准则工时记录表（含公式自动计算）
Day 2：效率抓手和实战改进
四讲：生产线平衡和效率拉升
1. 线平衡概念
1 节拍 – 生产周期
2 平衡率
3 货品准则工时
4 生产线平衡损失
1. 生产线平衡拆解改进办法
1 作业岗位工时测定
2 识别瓶颈岗位
3 构筑山积表
4 工时测定拆解
5 平衡率的计算
6 改进瓶颈岗位
1.
课堂上手：线平衡率计算
1. B值、F值的定义和计算
1.
课堂碰头：
1
调快线体速度，能够增加产量？
2
调慢线体速度，能够增加产量？
1. 线平衡拆解
1.
课堂上手：生产线平衡的改进实例剖析和操练
二、一个流One piece flow
2. 引入：TPS中的“流动”
1. 一个流生产方式
2. 一个流作业模式演示
3. 施行一个流生产方式的条件
1 条件一：单位流动
2 条件二：按照制程顺序布置生产装置
3 条件三：生产速度的同步化
4 条件四：多制程操作的作业
5 条件五：作业员的多能工化
6 条件六：走动作业
7 条件七：机器装置的小型化
8 条件八：生产线最短距离的布置(U型化)
1. 4.施行一个流生产方式的步骤
1 全员的意识构筑
2 成立示范改进小组
3 选定示范生产线
4 现况调整拆解
5 设定产距时间（TT）
6 决定装置、人员的数量
7 布置一个流的生产线
8 配置作业人员
9 单件流动
10 维持管控和改进
11 水平展开和无人化标的
1.
课堂上手：
1
假设订单有30个，工艺分别是在纸上画○， 、√、△，现在有一批原材料，换个角度看，其中有部分不良品混杂在里面。请4位同事开展演示三种不同的生产模式，换个角度看，1位同时负责计时和核算半成品。
1.
每个工艺完成订单后转到下工艺
2.
每个工艺完成5个后转到下工艺
3.
每个工艺完成1个后转到下工艺
1
某汽车桥壳加工线一个流施行实例
五讲：实地改进抓手包
一、
人机作业拆解
1. 何为人机拆解
2. 人机拆解8步骤
1 拆解目的明晰化
2 拆解准备
3 作业观察
4 周程确定
5 时间测定以及统计
6 绘制操作拆解表
7 拆解/改进
8 绘制新的操作拆解表
1. 作业时间的测定办法
2. 联携手业拆解表
3. 闲余能量拆解
1 机器闲余
2 人员闲余
3 人员和机器之配合
1.
实例分享-极片叠片改进
一、
迅速切换（SMED）
1.
引入：
1
F1“一级方程式锦标赛”进站换胎迅速换模的运用
2
我们转换时间需要多长？
1. 1.SMED目的和来由
2. 2.切换作业的种类
3. 3.内（外）部作业时间
4. 4.迅速切换改进的八大步骤
1 实地观察并记录切换的流程
2 对记录时间和各种浪费拆解
3 区分记录时间的内外活动
4 拆解所有的切换动作和办法
5 将可能的内部作业转为外部
6 重新精进组合内外部作业顺序
7 试验并改进新办法
8 操练以及施行完善后新的操作准则
1. 区分内外变换、整理三种浪费
2. 切换作业改进办法
3. 切换作业改进要点
4. 切换作业的基本对策办法
1.
课堂上手：
1
你所在公司有哪些情境能够开展SMED运用？
2
切换作业DV拆解表实操
1.
三、多能工练就
2. 引入：一般操作员工育成
3. 1.多能工的定义
4. 2.多能工的培训目的
5. 3.多能工对公司带来的益处
6. 4.多能工培训流程
1 受训者资格挑选
2 受训者选项研习项目
3 研习周期的拟定
4 施行岗位操作等等相关内容
5 部门领导组织队伍考核
6 多能工资格认证
7 轮岗管控
1. 5.多能工练就的奖惩
2.
实例拆解：规划一个工序多能工训练方案模型
1
岗位、本领盘查
2
确立多能工培育方式
3
确立训练规划
1.
四、动作拆解
1. 动作拆解办法
1 目视动作拆解
2 动素拆解
3 影片拆解
1. 动作经济要则
1 动作简化要则
2 肢体采用要则
3 最短距离要则
4 动作舒适要则
1. 动作拆解的步骤
1 找出作业中存在的问题，确定应开展动作拆解的作业
2 动作拆解的准备
3 动作拆解的施行
4 碰头拆解结果，确定改进方案
1.
课堂操练：零件插入作业动作拆解制作
2.
实例交流、收束：
1
效率改进实例分享、交流、研讨
2
学识回顾、收束、答疑
出色公司IE改进实例分享
课程收束、回顾、交流
备注：借助本课，参训者不仅能掌握IE技艺的理论轮廓，更能借助实战上手将抓手落地，为公司创造可见的效益拉升。可根据公司业界特性（如离散制造/流程工业/服务业）进一步定制实例和抓手侧重。如需进一步定制课程纲要或者实例细节，可随时交流！
老师简介
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珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
公司相关管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。