课程背景
装置管控痛点
公司装置故障率高、突发停机频繁，导致生产效率下降，交付延迟。
传统维修模式被动响应（
“救火式”），维护成本高并且缺乏预防制度。
操作人员对装置漠不关心，过度倚重维修部门，全员维护意识薄弱。
TPM核心理念驱动
TPM（Total Productive Maintenance）强调
“零故障，零缺陷、零损失”
，需借助全员参与达成装置综合效率（
OEE）拉升。
焦点改进（
Kobetsu Kaizen）是TPM八大支柱之一，针对装置相关损失开展系统性攻关。
业界诉求
制造业自动化
/智能化转型中，装置稳定性直接决定竞争力（如汽车、电子、食品业界）。
课程收益
对组织：
降低装置故障率（
MTBF↑、MTTR↓），拉升OEE（装置综合效率）10%-30%。
构筑自主维护（
AM）和规划维护（PM）结合的可持续管控架构。
练就一线员工
“我的装置我负责”的 ownership 意识，减少对专精维修的倚重。
对参训者（个人）：
掌握
焦点改进
8步法
（如现象把握、要因拆解、对策施行等等）。
学会运用
PM拆解
、
WHY-WHY拆解
等等抓手定位装置损失。
借助实战实例上手，输出本公司装置的《焦点改进提案书》。
课程大纲
首讲：
TPM装置
焦点改进
一、
工业化的思路方式
1
.
4M2E1I
2
.
5W2H
3. T型拆解
4. ECRSC
5. PDCA
二，
焦点课题
1.
问题的不同层次
2.
不同问题的破解办法
①
意识
+ 行动
②
意识
+ 智慧 + 行动
③
意识
+ 智慧 + 队伍 + 行动
3.
公司管控的焦点
①
经营者或者领导关注
②
公司演进的瓶颈
问题
③
外部市场、买方的要求
三、
课题开展步骤办法
1.
焦点改进的步骤
①
设定主题
②
现况把握
③
设定标的
④
原因拆解
⑤
要因确认
⑥
拟定对策
⑦
对策施行
⑧
成效验证
⑨
准则化
⑩
水平展开
2.
零故障改进
步骤
①
选定要害装置
②
每日召开
930会议
③
每十天一评价
④
装置零化抓手运用
⑤
每月月度收束
⑥
活动收束以及发表
实例拆解：国内某上市公司焦点课题改进实例剖析
次讲：故障零化
一、零故障基本思想
1.装置零故障概念
2.零故障改进的思想基础
①
装置的故障是人为造成的；
②
人的思想以及行动改变后，装置就能达成零故障；
③
要从
“装置会产生故障”的观念转变为“装置本身不会产生故障”；
④
能达成零故障
3.故障为“0”- 5 大重点项目
①
基本条件准备
②
采用条件遵守
③
劣化复原
④
规划弱点改进
⑤
人的防止失误
二、装置零故障施行步骤
1.
选定要害装置
2.
每日召开
930会议
3.
每十天一评价
4.
装置零化抓手运用
5.
每月月度收束
6.
活动收束以及发表
三、零故障改进活动抓手
1.
20/80法则故障拆解
2.
弱点改进
3.
劣化复原
4.
清洁润滑
5.
缺陷以及两源改进
6.
点检巡检
7.
寿命检测
8.
规划更换
9.
抓手开发
10.
OPL教育
课堂
碰头：
借助以上推进办法研习，对你有哪些启示，怎样结合实际开展运用？
实例分享：
①
国内某公司实例剖析
，
装置故障
“0”化专题活动
②
制造业
TPM实战项目改进实例
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
生产部门管人者（厂长、车间主任、装置主管）。 装置维修队伍（维修工程师、技艺员）。 TPM推进小组或者精益改进办公室成员。 一线班组长/操作员（需参与自主维护活动）。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。